2 часть

Продолжение табл. 19

(2-й № варианта, III гр. по­крытия)	Суспензия пигме­нтов и наполни­телей в растворе эпоксидной смолы Э-41 в смеси органичес­ких растворите­лей. Отвердитель № 1 (3,5 г на 100 г эмали) или ДЭТА (1,2 г на 100 г эмали). Раство­ритель № 646	20 - 22	40 - 50	20 - 25	20 - 30	40 - 45	35 ѕ 40	24
(1-й № вар., III ѕ IV гр. по­крытия)	Суспензия пигме­нтов и наполни­телей в компози­ции с эпоксидной и каменноуголь­ной смолой с до­бавлением раст­ворителя и отве­рдителя. Раство­рители: Р-4, P-40, ксилол. Постав­ляются в виде двух компонен­тов: эпоксидного (0,5 мас. ч.) и ка­менноугольного (1 мас. ч.), сме­шиваются перед употреблением	20 - 25	40 - 50	35 - 40	40 - 50	40 - 50	35 ѕ 40	48
(2 № ва­рианта, III ѕ IV гр. покрытия)	Смесь пигментов, наполнителей, раствора эпокси­дной смолы в ор­ганических раст­ворителях с до­бавлением плас­тификаторов и отвердителя № 1 (8,5 вес. ч. на 100 в. ч. шпатлевоч­ной массы). Раст­ворители: Р-4, Р-5	20 - 25	30 - 40	35 - 40	20 - 30	80 - 100	30 - 40	24
(3 № ва­рианта, III ѕ IV гр. покрытия)	То же	17 - 20	30 ѕ 40	35 - 40	20 - 30	80 - 100	30 - 40	24
Перхло­рвиниловые и на основе сополи­меров ви­нилхлорида (1 № вари­анта, II гр покр.)	Суспензия пигме­нтов в растворе перхлорвинило­вой смолы с до­бавлением глиф­талевой смолы. Растворители: Р-4, Р-5	15 - 20	30 ѕ 40	14 - 16	15 - 25	30 - 35	10 - 20	1
(2 № ва­рианта, II гр покр.)	Суспензия пигме­нтов в растворе низковязкой по­ливинилхлоридной хлорированной смолы в смеси летучих раство­рителей и алки­дно-акриловой смолы (эмаль ХВ-110) или алкид­ной смолы (эмаль ХВ-113) с добав­лением пласти­фикаторов. Пе­ред применением добавляют сик­кативы 63 или 64 (ГОСТ 1003-73*) в количестве 0,5 % от массы неразбавленных эмалей	18 - 20	18 - 22	ѕ	15 - 20	20 ѕ 25	ѕ	3
(3 № ва­рианта, II гр покр.)	То же	18 - 20	18 - 22	-	15 - 20	20 - 25	-	3
(4 № ва­рианта, II гр покр.)	Суспензия пигме­нтов в растворе средневязкой по­ливинилхлоридной смолы и алкид­ной смолы в смеси органичес­ких растворите­лей с добавле­нием пластифи­каторов	14 - 15	18 - 22	ѕ	15 - 20	20 - 25	ѕ	2
(5 № ва­рианта, II гр покр.)	То же, перед применением вводится алюми­ниевая пудра ПАП-2 (8 - 10%)	14 - 15	18 - 22	-	18 ѕ 23	20 ѕ 25	-	1
(1 № ва­рианта, III гр. покр.)	Суспензия пигме­нтов и наполни­телей в растворе средневязкой перхлорвинило­вой и глифтале­вой смол с добав­лением пласти­фикаторов. Раст­воритель Р-12	17 - 20	25 - 30	ѕ	20 - 25	15 ѕ 25	ѕ	2
(1 № ва­рианта, III гр. покр.)	Суспензия пигме­нтов в растворе перхлорвинило­вой смолы в смеси летучих органических растворителей с добавлением дру­гих смол и плас­тификаторов. Растворитель Р-4	17 - 20	25 - 30	ѕ	20 - 25	15 - 25	ѕ	2
(1 № ва­рианта, IV гр. покр.)	Суспензия перх­лорвиниловой смолы в смеси органических растворителей. Растворитель Р-4	17 - 20	20 - 25	20 - 25	18 - 23	15 ѕ 20	15 ѕ 20	1
(2 № ва­рианта, IV гр. покр.)	Суспензия пигме­нтов в растворе смолы СВХ-40 в смеси органичес­ких растворите­лей. Раствори­тели: № 648, Р-5	14 - 16	30 ѕ 40	35 ѕ 40	20 - 25	15 ѕ 25	30 ѕ 35	2
(3 № ва­рианта, IV гр. покр.)	Суспензия пигме­нтов в растворе сополимера ви­нилхлорида с ви­нилацетатом в смеси раствори­телей с добавле­нием эпоксидной смолы и пласти­фикатора. Раст­ворители: № 648, Р-5	18 - 22	30 ѕ 40	30 - 50	20 - 25	20 - 25	25 ѕ 30	2
Хлорка­учуковые	Суспензия пигме­нтов в растворе хлоркаучука и бутилфеноло­формальдегидной смолы в смеси органических растворителей	16 - 17	ѕ	40 - 45	20 ѕ 25	ѕ	25 - 40	3
Хлор­сульфированный полиэти­лен (1-й № вар.)	Суспензия пигме­нтов в лаке ХП-734	50 - 60	160- 220	180- 200	15 ѕ 18	30 ѕ 35	30 ѕ 35	2
(2-й № вар.)	То же	50- 60	160- 220	180- 200	15 - 18	30 - 35	30 ѕ 35	2
(3-й № вар.)	Раствор хлор­сульфированного полиэтилена в ксилоле или то­луоле с добавле­нием стабилиза­тора	40 - 60	150ѕ 180	180- 200	10 - 15	20 - 25	20 ѕ 25	3
Хлорна­иритовые (1-й № вар.)	Однокомпонен­тный 50 %-ный раствор на ос­нове наирита НТ в смеси раствори­телей (аналогично лаку ХН)	300- 350	100- 130	300- 350	45 - 50	25 ѕ 30	45 ѕ 50	3
(2-й № вар.)	ѕ	20 - 25	ѕ	20 - 25	10 - 15	ѕ	10 ѕ 15	0,5
Тиоко­ловые (1-й № вар.)	Продукт полико­нденсации смеси хлорорганичес­ких соединений с полисульфидом. Разводится водой	11 - 13	ѕ	11 - 13	40 - 60	ѕ	40 ѕ 60	5
(2-й № вар.)	Синтетические каучуки поли­сульфидного типа. Раствори­тель - Р-4 или смесь ацетона (циклогексанона). Вулканизирую­щий агент паста № 9 (10 мас. ч.). Ускоритель вул­канизации - ди­фенилгуанидин (ДФГ) - 0,2ѕ0,4 мас. ч.	ѕ	ѕ	35 ѕ 40	ѕ	ѕ	30 ѕ 40	24
(3-й № вар.)	Высокопигмен­тированные лам­повой сажей или двуокисью ти­тана жидкие тио­колы:
для У-30М	У-30М (без мо­дификации)	ѕ	ѕ	65 - 70	ѕ	ѕ	120ѕ 130	24
для У-30 МЭС-5	У-30МЭС-5	-	-	65 ѕ 70	-	-	120ѕ 130	24
для У-30 МЭС-10	У-30МЭС-10 (модифициро­ванные эпоксид­ными смолами). Перед примене­нием герметики: 1. Разводятся до рабочей вязкости растворителем Р-4 2. Добавляют па­сту № 9 для у-30Мѕ5ѕ7 мас. ч., для У-30МЭС-5ѕ7-12 мас. ч., для У-30МЭС-10-8ѕ15 маc. ч. 3. ДФГ: для У-30М-0,1-0,5 мас. ч., для У-30МЭС-5 и У-30МЭС-10ѕ0,3ѕ1,1 мас. ч.	ѕ	ѕ	65 - 70	ѕ	ѕ	120ѕ 130	24
* Значения индексов: а - покрытия, стойкие на открытом воз­духе; ан - то же, под навесом; п - то же, в помещениях; х - химически стойкие; тр - трещиностойкие; т - термостойкие; м - маслостойкие; в - водостойкие; хк - кислотостойкие; хщ - щелочестойкие; б - бензостойкие.

4.3. Защита поверхностей подземных конструкций выбирается в зависимости от условий эксплуатации с учетом вида конструкций, их массивности, технологии изготовления и возведения.

А (2.34, 2.35). Наружные боковые поверхности подземных конструкций зданий и сооружений (фундаментов, тоннелей, каналов, коллекторов и т.п.), а также ограждающих конструкций подвальных помещений (стен, полов), подвергающихся воздействию агрессивных грунтовых и производственных вод, защищаются, как правило, мастичными, оклеечными или облицовочными покрытиями (рекомендуемое прил. 5 СНиП 2.03.11-85). Тип покрытия, его группа и рекомендуемые варианты приведены в табл. 20. Выбор типа изоляции приведен в прил. 7. Химическая стойкость изоляционных материалов приведена в прил. 8.

Таблица 20

Покры­тия	Группа	№ ва­рианта	Марка материала	гост	Состав	Технологические показатели
Битум­ные	II		Битумные мастики го­рячие:
		1 2 3 4 5 6	МБК-Г-55 МБК-Г-60 МБК-Г-65 МБК-Г-75 МБК-Г-85 МБК-Г-100	ГОСТ 2889-80	Смесь сплава кровельных битумов БНК-2 и БНК-5 (ГОСТ 9548-74)* с волокнистым или пылевид­ным наполните­лем (асбест 7-го сорта по ГОСТ 12871-83*; тонкомолотые тальк, мел, диа­томит, трепел, известняк и дру­гие материалы). Содержание волокнистого наполнителя - 10-25 %, пыле­видного - 25-30 %. Антисеп­тик - кремнеф­тористый нат­рий	Готовят в за­водских усло­виях на центра­лизованных ус­тановках строи­тельных трестов или непосред­ственно в вароч­ных котлах, подогреваемых огнем или элек­тричеством, оборудованных перемешива­ющими устрой­ствами. Перед употреблением мастику разог­ревают до тем­пературы 150-160 °С (при нак­лейке рубероида и гидроизола), до 130 °С (при наклейке изола). Нанесение ме­ханизированное - сжатым воз­духом (битумо­насосные агре­гаты с форсун­ками)
			Битумно-резиновые мастики го­рячие:
		7 8 9 10 11 12 13	МБР-Г-55 МБР-Г-60 МБР-Г-65 МБР-Г-70 МБР-Г-75 МБР-Г-85 МБР-Г-100	ТУ 21-27-41-75	Смесь сплава кровельных битумов БНК-2 и БНК-5 с воло­книстым напол­нителем (асбест 7-го сорта) и резиновой кро­шкой. Битумное вяжущее - 86-76 %, резиновая крошка - 6-12%, волокнис­тый наполни­тель - 8-12%	Технология приготовления и нанесения аналогично нанесению го­рячих мастик
			Битумно-ре­зиновые изо­ляционные мастики:
		14 15 16 17	МБР-65 МБР-75 МБР-90 МБР-100	ГОСТ 15836-79	Многокомпо­нентная одно­родная масса, состоящая из нефтяного би­тума (или смеси битумов), напо­лнителя и плас­тификатора Наполнитель - резиновая кро­шка (5-10 %), пластификатор и антисептик-зеленое масло (5ѕ7 %)	Готовят так же, как и горячую битумную мас­тику, путем не­прерывного перемешивания компонентов при 180-200 °С (в заводских условиях) в те­чение 1,5-4 ч
			Мастика изол горячая:
		18 19   20 21	МРБ-Г-Г10 МРБ-Г-Г15 холодная: МРБ-Х-Г10 МРБ-Х-Г15	ТУ 21-27-37-74	Многокомпо­нентная одно­родная масса, состоящая из резинобитум­ного вяжущего (полученного термомехани­ческой обработ­кой вулканизи­рованной ре­зины или ее ре­генерата и неф­тяного битума), наполнителя, пластификатора и антисептика Вырабатывается без раствори­теля - горячая, с растворителем - холодная	Приготовление аналогично приготовлению битумно-рези­новой мастики. Горячую мас­тику перед при­менением разо­гревают до 200 °С в специаль­ных котлах в течение 4 ч, не­прерывно пере­мешивая
			Мастики битумные холодные:	ТУ 21-27-16-68
		22 23 24 25 26	МБС-Х-70 МБС-Х-80 МБС-Х-100 МБК-Х-65 МБК-Х-75		Смесь сплава битумов с напо­лнителями (асботермит - 14-30 %, из­весть - 6-30 %) и раствори­телями (соля­ровое масло) - 40-10 % Волокнистый наполнитель 8-10 %, пылевид­ный наполни­тель - 12-10 %, соляровое масло (керосин) - 20-23 %, остальное - битумное вя­жущее	Готовятся на механизирован­ных установках. В нагретый до 160-170°С сплав битумов добавляется мелкими порци­ями смесь сухих наполнителей и растворителей (соляровое ма­сло или керо­син) при непре­рывном пере­мешивании. Наносятся уста­новками СО-118, СО-126 че­рез форсунки слоем толщиной 0,5 - 1 мм (общая толщина до 2,5 мм). Пре­дварительно подогревают до 60- 70 °С При ручном нанесении поль­зуются щеткой или гребком
Асфаль­товые	III		Асфальтовые мастики хо­лодные:
		1	асфальтовая ВНИИГ им. Веденеева	ѕ	Паста - 80 %, наполнитель (асбест) - 10, вода - 10	На основе паст (получаемых диспергирова­нием битума или дегтя в воде
		2	асфальтовая по способу НИИСП	ѕ	Паста - 50-80 %, асбест - 40-10, вода - 10	неорганичес­кими эмульга­торами - из­вестью 1-го со­рта, гашеной или негашеной
		3	асфальтовая	ѕ	Паста - 50-70%, асбест - 17-37, вода - 3-13	или высокопла­стичной гли­ной), наполни­теля и воды
		4	Эмульбит с повышенной:			Нанесение ме­ханизированное при помощи сжатого воздуха
			адгезией	ѕ	Паста - 50 %, асбест - 5, пы­левидный напо­лнитель - 35, вода - 10	Наносится в два слоя общей то­лщиной не ме­нее 10 мм. Схватывание
			прочностью		Паста - 40 %, асбест - 10, пылевидный наполнитель - 30, вода - 20	- 1 ч, твердение - 5 ч
		5	Асфальтовые мастики го­рячие:
			битумный асфальт кис­лотостойкий	-	Битум нефтяной БН-70/30-16-18%, молотый кислотоупор­ный наполни­тель (кварцевая, андезитовая, диабазовая мука, графит, кислотоупор­ный цемент) - 20-29,	Готовятся на заводских уста­новках. Нано­сятся механизи­рованным спо­собом (асфаль­тометами) в горячем состо­янии при темпе­ратуре асфаль­товой смеси 120-150 °С.
		6	Битумный асфальт ще­лочестойкий	-	кварцевый пе­сок - 50- 55, асбест VI-VII сорта - 5-7. Битум БН 70/30-16-18, щелочестойкая мука - 20-29, молотый щело­честойкий на­полнитель (молотый мел, известняк, до­ломит) - 50-55, асбест VI-VII сорта - 5-7 %.
Биту­мно-латек­сные	1	1	Битумно-латексная эмульсия анионная	ѕ	Битумная эмульсия - 70-85 %, латекс СКС - 30-30% или СКС 65- 15%, битум БНД-40/60 или БНД-60/90	Латекс переме­шивают с биту­мной эмульсией катионного ти­па (эмульгатор - раствор алкилтриметил­аммонийхлорида и соляной кислоты в воде или 0,3-0,4 %-ный раствор полиэтиленпо­лиамина БП-3 в соляной кислоте 1 % массы битума) непос­редственно при нанесении сос­тава. Нанесение механизирован­ное, сжатым воздухом. Водо­поглощение - не более 5 %
		2	Битумно-латексная эмульсия катионная	ѕ	Битумная эмульсия - 78 %, латекс (в пе­ресчете на сухое вещество) - 22 % или битумная эмульсия - 64 %, латекс (в пе­ресчете на сухое вещество) - 36 %. Применя­ются латексы СКС-30 или СКС-50ГП, СКС-65, Л-4, Л-7 и др.	Битумная эмульсия, полу­чаемая механи­ческим диспер­гированием би­тума в воде в присутствии эмульгатора - асидол-мыло­нафта с добав­кой едкого на­тра и жидкого стекла, переме­шивается с ла­тексом 15-20 мин, до нанесе­ния на защища­емую поверх­ность. Нанесе­ние механизи­рованное, сжа­тым воздухом, совместно с ко­агулятором 5 %-ным раствором хлористого кальция. Водо­поглощение не более 5 %
	II	1	Битумно-латексная мастика	РСП-239-72	Смесь раствора битума БН-III или БН-IV в толуоле, соль­венте или бен­зине в соотно­шении 1:1 (70-80 % веса) со стабилизиро­ванным латек­сом СКС-65ГП (ГОСТ 10564-75)* или СКС-50П (ГОСТ 15080-77)* - 20-30 % вес. Стабилизатор - жидкое сте­кло или 5 %-ный раствор NaSiF6 в количестве 8- 10 % веса лате­кса	Смешивается в раствороме­шалках С-756-А и др. в течение 10-15 мин. На­носится устано­вкой, состоящей из компрессора, шестеренчатого насоса и специ­альной форсу­нки. Толщина одного слоя - 0,7-1 мм
Биту­мно-поли­мерные	II	1	Битумно-наиритовая мастика	РСН-239-72	Смесь расплава или раствора битума БН-III или БН-IV в толуоле или сольвенте (соотношение 1:1) - 55-70 % с раствором кау­чуковой хлоро­преновой смеси - 30-46%	Хлоропреновый каучук (наирит А, Б или их смесь) перети­рается на валь­цах и смешива­ется с вулкани­зирующими и стабилизирую­щими добав­ками, затем рас­творяется в то­луоле или соль­венте (соотно­шение наирита и растворителя 1:3 - 1:5) и смешивается в течение 15-20 мин. с распла­вом или рас­твором битума (t = 120°С). Нанесение ана­логично нанесе­нию битумно-латексной мас­тики. Толщина одного слоя - 0,7-1 мм
		2	Битумно-полимерные составы на основе хлор­сульфированного полиэ­тилена ХПБМ-2	ѕ	Двухкомпо­нентный битум­ный состав, представляю­щий собой сус­пензию пигме­нта в смеси би­тумного раст­вора на основе хлорсульфиро­ванного полиэ­тилена ХП-734 (марка Б), в ор­ганических рас­творителях (кси­лол, толуол, сольвент). Соо­тношение ХСПЭ к битуму по сухому ве­ществу 1:2	Готовится перед употреблением путем смешения лака ХII-734 с битумным раст­вором. Нано­сится механизи­рованным мето­дом (безвоздуш­ным и пневма­тическим распы­лением) и вруч­ную (кистью и валиком) по грунту лак ХII-734. Время практического высыхания - 3 ч. Толщина пок­рытия - до 0,8 мм. Дополни­тельный брони­рующий слой из песка толщиной 1- 5 мм с пере­крытием допол­нительным слоем лака ХII-734. При герме­тизации стыков и вводов допол­нительно арми­руется ткане­выми или сето­чными материа­лами
		3	Холодный битумно-эти­нолевый лак	ТУ МХП 1267-64	Раствор битума IV или V в лаке этиноль (30%-ном растворе дивинилацета­тной смолы в ксилоле) в соот­ношении 1:10 с добавкой напо­лнителей и без них. Количество наполнителя -1 ч на 5 ч биту­мно-этиноле­вого лака	Наполнители: диабазовая, андезитовая мука, антофил­литовый или хризотиловый асбесты. Изго­товляют на ме­сте потребления путем введения лака этиноль в расплавленный и охлажденный до 70-80 °С битум и тща­тельно переме­шивается меша­лкой (без напо­лнителей). На­полнители вво­дятся в готовый битумно-этино­левый лак. Время практи­ческого высы­хания лака - 4 ч. Вязкость (по BЗ-4) при 18-23 °С - не менее 20 с (при соот­ношении 1:10) и не менее 40 с (при соотноше­нии 1:5)
Поли­мерные	III	1	Мастики на основе лака ХП-734: состав № 1	-	Лак ХП-734 (ТУ 6-02-1152-82) - 100 в.ч., асбест хризотиловый VII сорта марок 300, 370, 450 (ГОСТ 12871-83)* - 20-25 в.ч., лак ХП-734- 100 в.ч.,	Составы гото­вят перед нане­сением на двух­валковых меша­лках СО-8А или СО-11. Переме­шивание - 15-20 мин. Нано­сятся на грунт - лак ХП-734 (толщина слоя грунта 30 - 60 мкм, время
		2	состав № 2	ѕ	Лак ХП-734-100 в.ч., асбест VII сорта - 10 в.ч., тальк тех­нический (ГОСТ 19729-74, ТУ 21-25-201-77) - 20 в.ч.	сушки до от­липа 15 - 30 мин) в 3 слоя. Толщина 1 слоя - 0,15-0,2 мм. время межслой­ной сушки - 1-1,5 ч. Нане­сение - вруч­ную (кисть, шпатель); меха­низированное - специальные пистолеты для нанесения вяз­ких смесей
			Мастики на основе поли­изоцианата К:
		3	состав № 1	ѕ	Полиизоцианат К (ТУ 6-03-29-2-77) - 100 в.ч., цемент (ГОСТ 10178-85) - 30 в.ч., вода - 10 в.ч.	Составы гото­вят перед нане­сением на ме­шалках типа СО-8А или СО-11. Перемеши­вание - 15-20 мин. Наносятся
		4	состав № 2	ѕ	Полиизоцианат К - 100 в.ч., андезитовая мука (ТУ 6-12-101-81) - 20 в.ч., вода - 10 в.ч. Исходная вяз­кость полиизо­цианата К-200 с (по BЗ-4 при 20°С). Раство­ритель - кси­лол, толуол	на грунт - полиизоцианат, разбавленным толуолом (в соотношении 100:20 в.ч.) в 3 слоя. Толщина слоя грунта 30-60 мкм, время сушки до отлила - 15-30 мин. Тол­щина слоя покрытия - 0,15-0,2 мм, время межс­лойной сушки - 16-20 ч. Нанесение - вручную (кисть, шпатель) и ме­ханизированное - специальные пистолеты для нанесения вяз­ких смесей
	II	1	Полимерце­ментный состав	РСН 239-72	Шлакопорт­ландцемент марки М 300-20-30 % Синтетический латекс СКС-65 ГП-32-40 % Песок мелкозе­рнистый 30-32 % Жидкое натрие­вое стекло - 0,3-0,5% (g = 1,42) Кремнефтори­стый натрий - 0,1-0,3% Эмульгатор - 0,1-0,2 % Вода - 2,9-9,5 %	Синтетический латекс СКС-65 ГП смешивают в стандартных раствороме­шалках с раст­воронасосом с жидким стек­лом (g = 1,42), эмульгатором, 5 %-ным раст­вором кремне­фтористого на­трия. Затем до­бавляют шла­копортландцемент и песок, перемешивают 5-10 мин до получения од­нородной массы. Жизнес­пособность 1-4,5 ч. Наносят кистью или пневматичес­ким распыле­нием с помо­щью специаль­ной форсунки
Безос­новные ру­лонные мате­риалы	III	1       2	Изол И-БД (без полиме­рных доба­вок) И-ПД (с по­лимерными добавками)	ГОСТ 10296-79	Биостойкий и гидроизоляци­онный рулон­ный материал, получаемый из резинобитум­ного вяжущего, пластификатора, наполнителя, антисептика и полимерных добавок	Выпускается в рулонах длиной не менее 3 м, общей площа­дью 10 и 15 м2, шириной 500 и 1000±5 мм. Ни­жняя поверх­ность полотна изола (внутрен­няя в рулоне) покрыта слоем минеральной посыпки. Приклеивают битумными, резинобитумными, битумно-полимерными мастиками, нагретыми до температуры 120-130°С
		3	Бризол БР-С (средней прочности)	ѕ	Рулонный мате­риал, изготав­ливаемый мето­дом вальцева­ния и последу­ющего	Поставляется рулонами дли­ной 50±1 м, ши­риной ±425+25 мм с толщиной полотна 1,5±0,2
		4	БР-П (повышенной прочности)		каландрирова­ния смеси, сос­тоящей из би­тума, дробленой резины, асбеста и пластифика­тора	мм. Температу­рный интервал применения бризола марки БР-С от 30 до 5°С, марки Бр-П от 45 до 15 °С. Приклеиваются теми же масти­ками, что и изол, разогре­тыми до темпе­ратуры 120-130 °С.
		5	Бутерол	ТУ 38-3-005-82	Рулонный гид­роизоляционный материал, изготавливае­мый вальцово-каландровым способом из смесей на ос­нове синтетиче­ских каучуков, термоэластоп­ласта, пласти­фикатора, вул­канизующих агентов и напо­лнителей	Выпускается в рулонах шири­ной 650; 750, 950±20 толщи­ной полотна 1 или 2±0,2 мм. Гидроизоляцию выполняют из 2 и более слоев бутерола тол­щиной каждый не более 2 мм, наклеивают битумно-поли­мерной масти­кой МБ ПК-75. Перед наклеи­ванием железо­бетонную по­верхность грун­туют битумно-полимерной эмульсией, или 15 %-ным раст­вором битума в керосине. Тем­пература мас­тики в момент нанесения на поверхность - 100-140°С
Ру­лонные мате­риалы	III	1	Гидроизол ГИ-Г	ГОСТ 7415-86	Беспокровный биостойкий гидроизоляци­онный рулон­ный материал, получаемый пропиткой асбе­стовой бумаги нефтяными би­тумами БНК-2 (ГОСТ 9548-74)* или БНД-60/90 (ГОСТ 22245-76)*	Выпускается в рулонах с ши­риной полотна 950±5 мм, тол­щиной 0,7±0,07 мм, площадью 20±0,4 м. Прик­леивается при температуре воздуха до -5 °С
		2	Стеклору­бероид С-РМ	ГОСТ 15879-70	Рулонный гид­роизоляционный материал на стекловолок­нистой основе, получаемый двухсторонним нанесением би­тумного вяжу­щего на стекло­волокнистый холст	Имеет с двух сторон мелкую или пылевид­ную посыпку (крупность зе­рен 0,6 мм). Вы­пускается в ру­лонах шириной полотна 960 и 1000±20 мм, толщиной 2,5±0,5 мм. Те­мпературоустойчивость не ме­нее 80 °С
		3	Гидростек­лоизол подк­ладочный	ТУ 400-1/55-16-77	Состоит из сте­клоткани, пок­рытой с обеих сторон слоем битумного вя­жущего (повышенной пластичности)	Выпускается однослойно- и двухслойноар­мированными в рулонах с ши­риной полотна 850-1000 мм, длиной 10000±250 мм намотанных на бумажную вту­лку. Температу­роустойчивость 60-65 °С
Про­питочные ма­териалы	IV	1	Стирольно-инденовая смола	ТУ 14-6-89-73	Получают из кубовых остат­ков ректифика­ции сырого бен­зола и смолы пиролиза, а та­кже из полиме­ров бензольного отделения. Рас­творитель - ксилол, толуол. Соотношение смолы и раство­рителя 1:1,5	Пропиточный раствор готовят непосредст­венно на месте работ путем предваритель­ного растворе­ния раздроб­ленной смолы в емкости с раст­ворителем при механическом перемешивании. Длительность растворения - 24 ч. Условная вязкость по вис­козиметру ВУ-2М 36-37С, пло­тность 0,966±0,001 г/см3. Темпера­турный интер­вал пропитки 15-25 °С. Время пропитки - 8 ч, сушки - 3 сут.
		2	Пиропласт	ТУ 6-05-361-276	Продукт терми­ческой полиме­ризации жидкой фракции смолы пиролиза, вы­кипающей при температуре свыше 180 °С. Растворитель - ксилол, толуол. Соотношение пиропласта и растворителя 1:1,5	Приготовление пропиточного раствора и тех­нология пропи­тки аналогичны составам на основе сти­рольно-индено­вой смолы. Длительность растворения - 24 ч. Условная вязкость 35-36 с. (ПО ВУ- 2М при 20°С). Пло­тность-0,976±0,001 г/см3
		3	Полиизоци­анат К	ТУ 6-03-29-2-79	Кубовый оста­ток, получае­мый при полном отгоне легколе­тучих компоне­нтов и при час­тичном отгоне 4'4 - дифенил­метандиизацианата из полиизо­цианата марок А и Б. Растворитель - ксилол, толуол, соотношение полиизоцианата и растворителя 1:1

При применении рулонной изоляции для защиты боковых поверхностей, последнюю необходимо заводить под подошву фундамента.

При наличии водорастворимых солей свыше 1 % массы грунта для районов со средней месячной температурой самого жаркого месяца свыше 25 °С при средней месячной относительной влажности воздуха менее 40 % необходимо устройство гидроизоляции всех поверхностей фундаментов. Для цокольной части зданий, эксплуатирующихся в указанных условиях, следует принимать бетон марки по водонепроницаемости не менее W6.

Под подошвы бетонных и железобетонных фундаментов следует предусматривать устройство подготовки и изоляции, стойкой к воздействию агрессивной среды. Для защиты подошв фундаментов, расположенных в уровне агрессивных грунтовых вод (с учетом возможности их повышения), необходимо предусматривать:

в кислых слабо- и среднеагрессивных средах - устройство щебеночной подготовки толщиной 100-150 мм из плотных изверженных пород с последующей укладкой слоя кислотостойкого асфальта, а в сильноагрессивных кислых средах - дополнительно по кислотостойкому асфальту наклеивать два слоя рулонной изоляции с последующей укладкой слоя кислотостойкого асфальта;

в сульфатных слабо- и среднеагрессивных средах - устройство щебеночной подготовки толщиной 100-150 мм с проливкой горячим битумом с последующей подготовкой из бетона или цементно-песчаного раствора или слоя горячей асфальтовой мастики, а для сильноагрессивных сульфатных сред - подготовки из бетона или цементно-песчаного раствора на сульфатостойком портландцементе.

Защиту поверхностей фундаментов, располагаемых в сезонно-оттаивающем слое грунта (в районах вечной мерзлоты), следует осуществлять устройством дренирующей песчаной подсыпки d~60 см от поверхности грунта или устройством теплоизоляционного слоя (например, обшивка пропитанными деревянными щитами или слоем асфальтокерамзитобетона). Такая защита снижает количество циклов замораживания и оттаивания, сдерживает коррозионные процессы в бетоне за счет устранения испаряющих поверхностей. При этом исключается применение традиционной поверхностной защиты конструкций (обмазочной или оклеечной изоляции или пропитки), обусловливающих в указанных условиях накопление влаги в бетоне конструкций.

Б (2.37). Поверхности забивных и погружаемых вибрацией свай должны быть защищены механически прочными покрытиями или пропиткой, сохраняющими защитные свойства в процессе погружения. При этом бетон для свай следует принимать марки по водонепроницаемости не ниже W6.

Бетон свай, предназначенных к эксплуатации в агрессивных сульфатных средах, должен выполняться с применением сульфатостойких или низкоалюминатных цементов.

При защите поверхности свай лакокрасочными (мастичными) покрытиями или пропиткой несущую способность забивных свай следует уточнять путем испытаний.

При пропитке бетонов термопластичными материалами (битум, каменноугольный пек и т.д.) основным условием является обеспечение оптимальной величины условной вязкости пропиточного материала, достигаемой либо нагреванием его выше температуры плавления, либо растворением в органических растворителях.

Пропитка расплавленными битумами, пеком и разогретым до высоких температур (100 °С и выше) петролатумом, мазутом и т.д. требует предварительной сушки изделий.

Для защиты свай и других подземных конструкций в сильноагрессивных средах допускается применение низкотемпературной пропитки (t = 18-20 °С) бетонов с равновесной влажностью (Рекомендации по низкотемпературной пропитке железобетонных свай и фундаментов полимерными материалами, М., 1983).

Из-за возможных механических повреждений покрытий при забивке свай минимальная величина сцепления покрытия с бетоном должна быть не менее 0,4 МПа.

Виды и варианты защитных покрытий и пропиток свайных фундаментов приведены в рекомендуемом прил. 5 СНиП 2.03.11-85 и в табл. 20 настоящего Пособия.

Применение битумных покрытий для свай, предназначенных для забивки в песчаные, гравелистые или другие грунты с большим количеством включений гравия и т. п., не рекомендуется.

4.4 (2.35-2.36). При наличии в производстве жидких агрессивных сред бетонные и железобетонные фундаменты под металлические колонны и оборудование, а также участки поверхностей других конструкций должны выступать над уровнем пола не менее чем на 300 мм.

В случае невозможности выполнения данного требования должно предусматриваться обетонирование нижних участков колонн на высоту не менее 300 мм выше уровня пола с защитой от попадания агрессивных сред отгибом вверх рулонной изоляции пола на высоту 300 мм.

Изоляция фундаментов и пола должна быть сплошной и единой, а для ее сохранности следует предусматривать устройство температурных компенсаторов или других мероприятий. Для компенсаторов могут быть использованы нержавеющая сталь, полиизобутилен по черной стали и т. п.

Деформационные швы устраиваются, как правило, в местах расположения швов сооружения. Их герметизация осуществляется заполнением эластичными мастиками.

В сухих грунтах, а также в зоне капиллярного поднятия (при неагрессивных грунтовых водах) швы могут герметизироваться битумом с волокнистым наполнителем (асбестом) или мастикой битуминоль.

При слабой степени агрессивности среды деформационный шов может быть выполнен с применением в качестве компенсатора оцинкованной стали, при средней и сильной - нержавеющей стали или полиизобутилена.

При систематическом попадании на фундаменты жидкостей средней и сильной степени агрессивного воздействия необходимо предусматривать устройство поддонов под оборудованием и трубопроводами.

Участки поверхностей конструкций, где невозможно технологическими мероприятиями избежать облива или обрызга агрессивными жидкостями, должны иметь местную дополнительную защиту оклеечными, облицовочными или другими покрытиями.

Трубопроводы подземных коммуникаций, транспортирующие агрессивные по отношению к бетону или железобетону жидкости, должны быть расположены в каналах или тоннелях и быть доступны для систематического осмотра.

Сточные лотки, приямки, коллекторы, транспортирующие агрессивные жидкости, должны быть удалены от фундаментов зданий, колонн, стен, фундаментов под оборудование не менее чем на 1 м.

В случае если температура технологических жидкостей внутри труб выше 60 °С, состав мастик для заливки швов назначается с соответствующей термостойкостью.

4.5 (2.38). Для конструкций, в которых устройство защиты поверхности затруднено (буронабивные сваи, конструкции, возводимые методом «стена в грунте», и т. п.), необходимо применять первичную защиту с использованием специальных видов цементов, заполнителей, подбором составов бетона, введением добавок, повышающих стойкость бетона, и т. п.

4.6 (2.39). В деформационных швах ограждающих конструкций должны быть предусмотрены компенсаторы из оцинкованной, нержавеющей или гуммированной стали, полиизобутилена или других материалов и установка их на химически стойкой мастике с плотным закреплением. Конструкция деформационного шва должна исключать возможность проникания через него агрессивной среды. Герметизация стыков и швов ограждающих конструкций должна быть предусмотрена путем заполнения зазоров герметиками.

4.7 (2.40-2.46). Защиту от коррозии поверхностей необетонируемых стальных закладных деталей и соединительных элементов сборных железобетонных конструкций в зависимости от их назначения и условий эксплуатации следует производить лакокрасочными, металлическими (цинковыми или алюминиевыми) или комбинированными покрытиями (лакокрасочными по металлизационному слою), по табл. 21. Возможно также применение термодиффузионных цинковых покрытий в соответствии с прил. 14 к СНиП 2.03.11-85.

Таблица 21

		Защитные покрытия
Степень агрессивного воздействия газообразной среды	Влажностный режим помещения по СНиП II-3-79**	лакокра­сочные	металличес­кие (цинко­вые и алю­миниевые)	комбиниро­ванные (лако­красочные по металлизаци­онному слою)
Неагрессивная	Сухой	+
	Нормальный	+
Слабоагрес-	Сухой	+
сивная	Нормальный	+
	Влажный или мокрый		+
Среднеагрес-	Сухой		+
сивная	Нормальный			+
	Влажный или мокрый			+
Сильноагрес-	Сухой			+
сивная	Нормальный			+
	Влажный или мокрый			+
Примечания: 1. Защита закладных деталей, подвергающихся прямому воздействию атмосферных факторов (находящихся на открытом воздухе), производится, в соответствии с табл. 24 и 29 СНиП 2.03.11-85. 2. знаками плюс (+) - рекомендуемая область применения защитных покрытий.

Закладные и соединительные детали элементов здания, возводимых в сейсмических районах, на просадочных грунтах и на подрабатываемых территориях, необходимо в слабоагрессивной среде при нормальном влажном режиме помещения защищать металлическими покрытиями.

При соответствующем технико-экономическом обосновании могут быть применены другие системы покрытий, например протекторные грунты на жидкостекольной или лакокрасочной основе, органосиликатные покрытия, ингибированные консистентные смазки, или допущен лимитированный коррозионный износ. Каждый случай применения защитных систем, не предусмотренных СНиП 2.03.11-85, должен быть согласован с проектной организацией - автором проекта здания или сооружения и автором СНиП 2.03.11-85.

Степень агрессивного воздействия среды на необетонируемые поверхности закладных и соединительных деталей определяется как к элементам металлических конструкций по разд. 5 СНиП 2.03.11-85.

Выбор групп и систем лакокрасочных, металлических и комбинированных покрытий производится по табл. 29 и прил. 14 СНиП 2.03.11-85.

Толщина металлизационных покрытий и металлизационного слоя в комбинированных покрытиях должна быть для цинковых и алюминиевых покрытий не менее 120 мкм. Толщина цинковых покрытий, получаемых горячим цинкованием, должна быть не менее 50 мкм, а гальваническим способом - не менее 30 мкм.

При толщине слоя алюминиевого покрытия свыше 120 мкм следует перед соединением закладных деталей сваркой удалять покрытие с места наложения сварного шва.

Алюминиевые металлизационные покрытия применяются для защиты закладных деталей наряду с цинковыми покрытиями. Алюминиевые покрытия закладных деталей в целях предотвращения от повреждения бетоном предварительно, до установки их в формы, подвергаются специальной гидротермальной обработке паром в соответствии с «Рекомендациями по антикоррозионной защите стальных закладных деталей и сварных соединений сборных железобетонных и бетонных конструкций покрытиями на основе алюминия» (М., 1972).

Алюминиевые покрытия необходимо предусматривать для защиты закладных деталей в конструкциях из бетонов автоклавного твердения, а также в конструкциях зданий и сооружений, в атмосфере которых цинковые покрытия не являются достаточно стойкими (при наличии сернистого газа, сероводорода и др.).

При нанесении покрытий степень подготовки поверхности под покрытие должна соответствовать требованиям табл. 30 СНиП 2.03.11-85.

Закладные детали и соединительные элементы, находящиеся внутри стыков ограждающих конструкций, в которых возможно выпадение конденсата или увлажнение атмосферными осадками (например, при дожде с ветром) вследствие недостаточной герметичности стыков, следует защищать металлическими покрытиями, а в зданиях с агрессивными газами - комбинированными покрытиями.

Защиту от коррозии закладных деталей и соединительных элементов допускается не производить, если они необходимы только на период монтажа конструкций или до стабилизации неравномерных осадок здания (когда срок стабилизации не превышает 10 лет, а степень агрессивного воздействия среды не является средней или сильной, при влажном или мокром режиме помещения) и если при этом появление ржавчины на их поверхности в период эксплуатации здания не вызовет нарушения эстетических требований. Допускается также не наносить защитные покрытия на участке закладных деталей и соединительных элементов, обращенных друг к другу плоскими поверхностями (типа листовых накладок), свариваемыми по всему контуру.

Незащищенные закладные детали перед установкой в формы для бетонирования очищают от пыли, грязи, ржавчины и других загрязнений.

Для защиты поверхностей элементов, полностью доступных для возобновления на них покрытий в процессе эксплуатации, независимо от степени агрессивного воздействия среды могут предусматриваться лакокрасочные покрытия.

Во избежание повреждения металлического (неорганического или кремнийорганического) покрытия с тыльной стороны закладной детали при монтажной сварке рекомендуется для изготовления таких деталей применять стальные элементы (лист, полосу, профиль) толщиной не менее 6 мм.

При защите поверхности железобетонных элементов и закладных деталей лакокрасочными или комбинированными покрытиями следует по возможности выбирать одно и то же лакокрасочное покрытие.

При защите комбинированными или лакокрасочными покрытиями нанесение последних на лицевую поверхность закладной детали осуществляется после проведения монтажной сварки и защиты сварного шва.

Восстановление разрушенного покрытия на сварном шве и близлежащих участках закладной и соединительной деталей должно осуществляться с помощью тех же систем покрытия, что и защита лицевой части. При наличии соответствующих обоснований восстановление покрытия на сварном шве может производиться другими системами покрытий (например, протекторными грунтами на жидкостекольной и лакокрасочной основе и др.), обеспечивающими требуемую долговечность.

Пример 1. В атмосфере отапливаемого цеха с нормальным влажностным режимом присутствует сернистый ангидрид со средней концентрацией 50 мг/м³. Необходимо выбрать защиту для необетонируемых закладных деталей, недоступных в процессе эксплуатации для возобновления на их поверхности защитных покрытий. По прил. 1(1) определяем, что среда цеха характеризуется наличием газов группы С.

По табл. 24 СНиП 2.03.11-85 определяем, что по отношению к металлическим элементам воздушная среда цеха является среднеагрессивной. По табл. 21 настоящего Пособия находим, что для защиты закладных и соединительных деталей следует применять комбинированные покрытия. В соответствии с табл. 29 СНиП 2.03.11-85 выбираем защитное покрытие системы IIIх-4(110) или IIIх-2(60).

Для первой системы по прил. 14 СНиП 2.03.11-85 назначаем горячее цинковое покрытие толщиной 60 - 100 мкм, а для второй системы - металлизационное (наносимое газотермическим напылением) цинковое или алюминиевое (со специальной обработкой) покрытие толщиной 120 - 180 мкм.

По горячему цинковому покрытию (табл. 29 СНиП 2.03.11-85) должны быть нанесены четыре слоя химически стойкого лакокрасочного покрытия III группы общей толщиной (включая грунтовку) 110 мкм, которые по прил. 15 СНиП 2.03.11-85 могут быть эпоксидными, перхлорвиниловыми и др. с соответствующими грунтовками.

По металлизационному покрытию (табл. 29 СНиП 2.03.11-85) должны быть нанесены два слоя химически стойкого лакокрасочного покрытия III группы общей толщиной 60 мкм. Конкретная система лакокрасочного покрытия также выбирается в соответствии с прил. 15 СНиП 2.03.11-85.

4.8 (2.47-2.49). Полы производственных зданий с агрессивными средами должны проектироваться в соответствии с требованиями СНиП и обладать химической стойкостью и непроницаемостью для агрессивных растворов данного производства (кислот, солей и щелочей, органических растворителей и масел).

Полы, кроме своего обычного назначения, должны служить на нижних этажах защитой от проникания технологических растворов в грунт, а на междуэтажных перекрытиях предохранять несущие конструкции от разрушения.

Конструкция пола включает следующие элементы: покрытие, прослойку, гидроизоляцию с защитным слоем, стяжку, подстилающий слой и элемент защиты подстилающего слоя снизу (в полах на грунте при наличии агрессивных грунтов или грунтовых вод).

Материалы, применяемые для полов предприятий с агрессивными средами, приведены в табл. 22.

Таблица 22

		Конструктивные элементы пола
Агрессивная среда	Степень агрессивного воздействия	гидроизоля­ция или уп­лотняющий слой	прослойка для штучного материала	покрытие пола
Кислоты ми­неральные и органические неокисляю­щие	Слабоагрес­сивная	Гидроизол, бризол, би­тумно-поли­мерные и бутилкаучу­ковые мас­тики	Полимерси­ликатные мастики или растворы	Кислотоупор­ные керами­ческие пли­тки или кир­пич. Бесшов­ные покры­тия - на ос­нове полиме­рных и дру­гих мастик
	Среднеаг­рессивная	Гидроизол, полиизобу­тилен, поли­этилен, атак­тический по­липропилен, полихлорви­ниловый пластикат, техническая резина, би­тумно-поли­мерные и бутилкау­чуковые мас­тики	Полимер­силикатные мастики или растворы, полимерные замазки и растворы	Кислотоу­порная кера­мика, плитки из шлакоси­талла, поли­мерсиликатобетон, нали­вные полы на основе поли­мерных мас­тик
	Сильноаг­рессивная	Полиизобу­тилен, поли­хлорвиниловый пласти­кат, полиэ­тилен	Полимер­силикатные мастики или растворы, полимерные мастики или растворы	Кислотоу­порная кера­мика, плитки из шлакоси­талла, пли­тки из поли­мерсиликатобетона
Кислоты окисляющие	От слабо- до сильноаг­рессивной	Полиизобу­тилен, поли­этилен	Полимерные и поли мер­силикатные мастики или растворы	То же
Кислоты фторсодер­жащие	То же	Полиизобу­тилен, полан-Б	Полимер­растворы и замазки с коксом или графитом	Графитовые плитки АТМ, углеграфи­товые изде­лия, плитки из полимер­бетона и по­лимерные мастики с углесодер­жащим на­полнителем, асфальто­бетон на ко­ксовом запо­лнителе
Щелочи и основания	То же	Полиизобу­тилен, поли­этилен, бути­лкаучуковые, полимерные мастики	Полимер­цементный раствор, по­лимеррастворы	Пластифи­цированная эпоксидная мастика, ке­рамические плиты или кирпич, пли­тки из шла­коситалла
Переменное действие ки­слот и щело­чей	От слабо- до сильноаг­рессивной	Полиэтилен, полиизобу­тилен, гид­роизол, бри­зол, полиме­рбитумные, бутилкау­чуковые и полимерные мастики	Полимер­битумные, полимерные растворы, замазки	Наливные полы на ос­нове полиме­рных мастик, плитка из шлакоси­талла, кисло­тоупорная керамика
Сложные среды	То же	Полиэтилен, полимерные мастики, эпоксидные компаунды со слоем сте­клоткани	Полимер­растворы или мастики	Полимерные мастики, плитки из шлакоси­талла, кисло­тоупорная керамика, полицерце­мент
Примечание. Для кислот и окисляющих сред замазки, мастики, растворы и бетоны готовятся на кислотостойких заполнителях (андезит, графит, кварц).

А. Выбор гидроизоляции пола определяется степенью агрессивности жидких сред и интенсивностью их воздействия (интенсивность воздействия принимать по СНиП.

При малой интенсивности и слабой степени агрессивного воздействия среды должна быть предусмотрена окрасочная изоляция.

При средней и большой интенсивности воздействия слабоагрессивных жидких сред или при малой интенсивности воздействия средне- и сильноагрессивной среды следует предусматривать оклеечную изоляцию, выполняемую из рулонных материалов на основе битумов или рулонных и листовых полимерных материалов.

При большой интенсивности воздействия сильноагрессивной среды должна предусматриваться усиленная оклеечная изоляция. Усиленная изоляция должна предусматриваться также под каналами и сточными лотками с распространением ее на расстояние 1 м в каждую сторону.

При проектировании полов на грунте в случае средней и большой интенсивности воздействия, средне- и сильноагрессивных сред должна дополнительно предусматриваться изоляция под подстилающим слоем независимо от наличия грунтовых вод и их уровня.

Б. Покрытие пола, непосредственно воспринимающее воздействие агрессивных жидкостей, выполняется монолитным (из цементно-песчаного, кислотостойкого силикатного, полимерного растворов, мастик и т. п.), из штучных химически стойких материалов на химически стойких мастиках и замазках, из листовых и рулонных химически стойких материалов.

Химическая стойкость материалов для покрытий полов в зависимости от вида и концентрации агрессивных жидкостей приведена в прил. 9.

В случае устройства полов на открытых этажерках и площадках при возможном попеременном их замораживании и оттаивании материал прослойки и покрытия должен обладать требуемой для данных условий эксплуатации морозостойкостью.

При выборе материалов, образующих конструкцию химически-стойких полов, следует руководствоваться технико-экономическими соображениями.

В. При проектировании полов в зданиях цехов с агрессивными средами особое внимание следует уделять мероприятиям, обеспечивающим непроницаемость деталей водосливных и водоотводящих устройств, деформационных швов, примыканий к фундаментам, колоннам, стенам, технологическим проемам и местам прохода через перекрытия подвесного оборудования, а также коммуникаций.

Нижние участки стен и колонн следует защищать плинтусами высотой не менее 300 мм из материалов, применяемых для устройства покрытия пола, с обязательным заведением в конструкцию плинтуса гидроизоляции.

Проемы для трубопроводов, проходящих через междуэтажные перекрытия, следует выполнять с таким расчетом, чтобы просвет между трубой и стенкой проема был не менее 10 мм.

В проемы следует вставлять металлические или пластмассовые патрубки соответствующих диаметров. Вокруг проемов необходимо установить бортики высотой не менее высоты плинтусов, а пространство вокруг трубопровода изолировать.

Места расположения технологической аппаратуры для предотвращения растекания проливов технологических растворов на поверхности пола следует окаймлять ограждающими бортиками. Гидроизоляция бортиков должна составлять с гидроизоляцией пола одно целое.

Такие места должны проектироваться обязательно с жидкостеотводящими устройствами.

Для отвода смывных вод и технологических агрессивных растворов с полов должны предусматриваться сточные каналы и лотки, доступные для осмотра, с максимальной протяженностью их прямолинейных участков.

Каналы, лотки и приямки для отвода смывных вод следует располагать таким образом, чтобы приямки, из которых жидкость удаляется по трубам, находились у наружных стен. Трубы от приямков до первого колодца необходимо укладывать в каналы, имеющие уклон в сторону последнего.

Фундаменты под оборудование, располагаемые на уровне пола. или выше, должны иметь единую с конструкцией пола сплошную гидроизоляцию. Для сохранения целостности следует предусматривать устройство компенсаторов или другие подобные меры.

Деформационные швы в полах и перекрытиях следует устраивать в местах расположения деформационных швов здания.

Деформационные швы в полах с уклонами для стока жидкостей должны совпадать с водоразделами полов.

Заполнять деформационные швы необходимо эластичной прослойкой из мастики с волокнистыми наполнителями (асбест).

5. ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ КОНСТРУКЦИЙ СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ

Емкостные сооружения

5.1 (2.57-2.60), При проектировании емкостных сооружений, предназначенных для хранения жидких агрессивных сред, рекомендуется учитывать способ установки и размещение конструкций емкостей, обеспечивать контроль за состоянием самих железобетонных конструкций и антикоррозионного защитного покрытия в период эксплуатации и отвечать требованиям ГОСТ 12.3.016-87.

Конструкции емкостных наливных сооружений с агрессивной средой не должны являться одновременно конструкциями зданий.

Не допускается:

а) использование в качестве опор для стен, колонн и перекрытий зданий элементов железобетонных сооружений, находящихся в контакте со средне- и сильноагрессивными средами; устройство опор и колонн внутри сооружения;

б) устройство смежных стен (перегородок) в сооружениях, предназначенных под налив различными по степени агрессивности средами;

в) наличие металлических скоб и упоров на внутренней поверхности сооружения;

г) прокладка трубопроводов в толще бетона днищ и заделка в бетон труб из полимерных материалов.

При проектировании железобетонных сооружений, устанавливаемых на фундаменте, конструкция последнего должна исключать просадку сооружения.

При проектировании железобетонных емкостей, заглубленных в грунт, следует предусматривать: контрольные колодцы, количество которых должно быть не менее двух.

Допускается использовать в качестве контрольных колодцы, которые предусматриваются в местах подсоединения коммуникаций к штуцерам сооружения.

При проектировании сооружений выше уровня грунта следует учитывать возможность промерзания стенок и в связи с этим предусматривать мероприятия (например, обваловку), исключающие возможность промерзания и деформацию защитного покрытия.

Проект строительной части емкостных железобетонных сооружений должен содержать указания о необходимости проверки сооружений на герметичность до начала защитных работ по соответствующим нормативным документам.

Для емкостей, расположенных в грунте, должны быть даны указания об испытании на герметичность до выполнения обратной засыпки грунта и устройства наружной гидроизоляции или защиты от коррозии.

Нагревательные элементы, установленные внутри емкости с защитным покрытием, кроме футеровочного и комбинированного футеровочного покрытия, следует располагать на расстоянии не менее 50 мм, а отверстия паровых барботеров - не менее 200 мм от поверхности защитного покрытия.

Отверстия для выхода пара и воздуха в барботерах должны быть направлены в сторону от защитного покрытия.

Установку мешалок следует предусматривать на расстоянии не менее 300 мм от поверхности футеровочного покрытия днища или устанавливать под мешальными устройствами подкладные листы из нержавеющей стали или других материалов, устойчивых против коррозии и абразивного износа в среде данной емкости.

Проектирование защиты от коррозии внутренних поверхностей емкостных сооружений (емкости для кислотных и щелочных растворов, растворов солей, воды, нефти и нефтепродуктов, очистные сооружения и т. п., именуемые в дальнейшем емкости) производится в зависимости от вида и степени агрессивного воздействия среды.

Степень агрессивного воздействия жидких сред для емкостных сооружений определяется по табл. 5(5) - 8(8).

Для внутренних поверхностей днищ и стенок резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов воздействие на конструкции сырой нефти и мазута следует оценивать как среднеагрессивное, а воздействие дизельного топлива и керосина - как слабоагрессивное. Для внутренних поверхностей покрытия резервуаров воздействие перечисленных жидкостей следует оценивать как слабоагрессивное.

Требования к железобетонным конструкциям емкостных сооружений в зависимости от степени агрессивного воздействия среды следует принимать по табл. 15(11).

В емкостных сооружениях для нефти и нефтепродуктов должен быть применен бетон марки по водонепроницаемости не менее W8.

Выбор группы и вида защитных покрытий производится по табл. 18(13).

Наружные поверхности емкостных сооружений следует защищать в соответствии с требованием разд. 4 настоящего Пособия.

Емкости, заглубленные в грунт, должны иметь наружную гидроизоляцию, исключающую попадание капиллярной влаги и агрессивных грунтовых вод к поверхности железобетона.

Наружная оклеечная гидроизоляция выполняется в соответствии с разд. 4.

Покрытия для защиты внутренних поверхностей емкостных сооружений должны удовлетворять следующим требованиям:

быть стойкими к агрессивной среде, прочными, устойчивыми к абразивному истиранию, механическим нагрузкам;

обеспечивать длительную эксплуатацию защищаемых емкостей, работоспособность в заданных условиях;

быть технологичными при выполнении и ремонтопригодными.

Для защитных покрытий применяют специальные химически стойкие лакокрасочные материалы, в том числе армированные.

Армированные лакокрасочные покрытия представляют собой химически стойкие лакокрасочные покрытия, упрочненные слоем стеклоткани. Армированные лакокрасочные покрытия применяют в виде самостоятельных антикоррозионных покрытий, а также для создания непроницаемого подслоя в комбинированных конструкциях защитных покрытий. Они обладают механической прочностью и стойкостью к абразивным воздействиям.

Из мастичных покрытий применяются жидкие резиновые смеси, эпоксидно-сланцевые покрытия и др.

Из листовых покрытий для антикоррозионной защиты емкостей применяются профилированный полиэтилен, активированная полиэтиленовая пленка, поливинилхлоридный пластикат и т.д. Футеровочные покрытия предусматриваются по лакокрасочному или мастичному покрытиям при наличии абразивных воздействий.

Футеровочные комбинированные покрытия включают в себя один или несколько слоев штучных кислотоупорных материалов (кирпич, углеграфитовые материалы, каменное литье и т.д.) на химстойких замазках (силикатных, на основе огранических смол и т.д.) и непроницаемый подслой (листовые термопласты и т.д.).

При этом необходимо обеспечивать: допустимую температуру на непроницаемом подслое; статическую устойчивость футеровки; механическую прочность футеровки.

Штучные кислотоупорные материалы обеспечивают допустимую для непроницаемого подслоя температуру на его поверхности и защищают его от механических нагрузок и эрозионного воздействия среды, одновременно снижают агрессивность проницающей к непроницаемому подслою, рабочей среды.

Непроницаемый подслой непосредственно защищает корпус от проникающей через поры и дефекты футеровочного слоя агрессивной среды.

Выбор вяжущего для растворов обусловливается характером агрессивной среды (кислота, щелочь, переменная среда, наличие примеси органических продуктов).

Для кислых растворов рекомендуются кислотоупорные силикатные замазки (андезитовая, диабазовая), замазки арзамит. Для щелочных растворов - портландцементный раствор, замазка арзамит-5 и др.

Для переменных сред футеровка штучными материалами может быть выполнена с разделкой швов кислотощелочестойкой замазкой арзамит-5.

В каждом случае при выборе материалов покрытия следует проверить по документам их коррозионную стойкость к каждому из компонентов агрессивной среды.

Рекомендуемые варианты защитных покрытий внутренних поверхностей железобетонных емкостных сооружений приведены в табл. 23.

Таблица 23 (прил. 4)

Защитные	Группа	№	Схема покрытия
покрытия	покры­тий	варианта	грунтовочные и армирующие слои	покрывной слой
Лакокрасоч­ные армиро­ванные (тол­стослойные)	III, IV	1	Стеклоткань на эпок­сидном компаунде на основе смолы ЭД-20 по грунтовке эпокси­дным компаундом	Эпоксидный компа­унд на основе смолы ЭД-20
		2	Стеклоткань на эпок­сидной шпатлевке ЭП-0010 по грунто­вке эпоксидной шпа­тлевкой ЭП-0010	Эпоксидная шпатле­вка ЭП-0010
Лакокрасоч­ные (толсто­слойные)	III	1	Эпоксидная шпатле­вка ЭП-0010	Тиоколовый герме­тик У-30М
			Водная дисперсия тиокола Т-50
			Эпоксидно-тиоколо­вый грунт
	IV	1	Эпоксидно-сланце­вый состав на основе эпоксидных смол ЭД-20 или ЭИС-1 и дис­тиллята коксования «Сламор»	Эпоксидно-сланце­вый состав на основе эпоксидных смол ЭД-20 или ЭИС-1 и дис­тиллята коксования «Сламор» с наполни­телем
		2	Без грунтовки	Герметик 51-Г-10 на основе дивинилсти­рольного термоэлас­топласта
Оклеечные	III	1	-	Поливинилхлорид­ный пластикат на клее 88-Н
	IV	1	-	Профилированный полиэтилен
		2	Подслой из полиизо­бутилена ПСГ на клее 88-Н	Поливинилхлорид­ный пластикат на клее 88-Н
		3	-	Активированный по­лиэтилен на клее ПВА ЭД
Облицовочные* (футеровочные)	II	1	-	Торкрет цементно-песчаным раствором слоем 1-2 см
	III	1	-	Плитка керамическая (кислотоупорная или для полов) на вяжу­щих**
		2	-	Кирпич кислотоупо­рный на вяжущих**
	IV	1	Подслой (полиизобутилен ПСГ, оклеечная изо­ляция и др.)	Штучные кислотоу­порные керамические материалы (плитки прямые, фасонные, кирпич кислотоупор­ный)*** на химиче­ски стойких вяжу­щих**
		2	Подслой из лакокра­сочной композиции, армированной стек­лотканью	Плитка шлакоситал­ловая на эпоксидных вяжущих**
		3	Подслой (полиизобутилен ПСГ и др.)	Плитка кислотоупо­рная из каменного литья на силикатной замазке
		4	То же	Углеграфитовые ма­териалы (плитка АТМ, угольные и графитовые блоки) на замазках на основе полимерных матери­алов
* Выбор схемы защитного покрытия, толщины и числа слоев производится с учетом габаритов сооружения, температуры, агрессивности среды с обязательной проверкой расчетом на статическую устойчивость, а в необходимых случаях - и с теплотехническим расчетом. ** Выбор вяжущего производится в каждом конкретном случае с учетом состава агрессивной среды. *** Выбор штучных кислотоупорных материалов производится с учетом состава агрессивной среды и механических нагрузок.

Условия эксплуатации, обусловленные воздействием повышенной температуры, абразива, предъявляют повышенные требования к долговечности и надежности защиты корпуса.

Крышки футерованных емкостей, расположенные в газовой среде, не подвергаются прямому воздействию жидкой агрессивной среды, что позволяет в большинстве случаев использовать для них более слабую защиту по сравнению с корпусом.

Для штуцеров и люков больших диаметров (400 мм и более) может быть принята та же конструкция защитного покрытия, что и для корпуса аппарата.

Для штуцеров меньшего диаметра в большинстве случаев необходима установка в штуцер вкладышей из химически стойкого в агрессивной среде материала.

Для упрощения оценки условий эксплуатации и выбора защитных мер целесообразно оформлять задание на проектирование антикоррозионной защиты емкостных сооружений и их элементов в форме таблицы, куда включаются сведения по химическому составу агрессивной среды (по компонентам); концентрации компонентов, водородному показателю среды рН; температуре; давлению; наличию абразивных примесей; степени наполнения; месту установки и др.

Ниже приводятся пример оформления задания и примеры выбора защитных покрытий в соответствии с этим заданием для емкости, усреднителя стоков и нефтеловушки.

Пример 1. Емкость для хранения сернокислого алюминия с габаритами 4000ґ7600ґ3000 (h). Подробные условия эксплуатации изложены в поз. 1 Задания.

На основании данных граф 5 и 7 Задания определяем вид коррозии Al₂(SO₄)₃ по отношению к бетону.

ФОРМА 1

Заказчик ПСД

Объект (завод, корпус)

Производство

Стадия проектирования

Задание

на проектирование антикоррозионной защиты железобетонных емкостных сооружение

		Тип аппарата:	Наименова­ние	Условия эксплуатации технологического аппарата
№ п. п.	Наименование аппарата и его назначение, габариты, № чертежей, ко­личество од­ноименных аппаратов	наливной, проливной. Периодич­-ность и про­должитель­ность реак­ционного процесса	конструкци­он-ного мате­риала (сталь, железобетон и т.д.), толщина стенок, дни­ща, наличие и шаг ребер жесткости по днищу	химический состав сре­ды, концен­трация, %, г/л, мг/м3 и др., водо­родный показатель среды (рН)	давле­ние, МПа, разре­жение мм вод. ст., мм рт. ст.	темпе­ратура среды, °С
1	2	3	4	5	6	7
1	Емкость для хранения сернокислого алюминия 4000ґ7600ґ3000 (h), черт. 121-31-КЖ, л. 1, количество - 1	Наливной	Железобетон	Аl2(SO4)3 ѕ 260000 мг/л	Гидростатическое	18-20
2	Усреднитель хромсодержащих стоков, 6600ґ1800ґ2300 (h), черт. 121-32-КЖ, л. 7, количество - 2	Наливной	Железобетон	Na2Cr2O7 - 22 мг/л H2SO4 - 170 мг/л (NН4)2Сr2О7 ѕ62,3мг/л pH 3 - 4	Гидростатическое	16
3	Нефтеловушка, 1200ґ4000ґ2400 (h), черт. 121-36-КЖ, л. 3, 4, количество - 1	»	»	Н2SО4 - 10 мг/л эмульсия COЖ, содержа­щая ми­неральное масло рН 3 - 5	»	18-20
Главный инженер проекта ___________________ (подпись) Ответственный исполнитель __________________ (подпись)

Продолжение формы

		Условия эксплуатации технологического аппарата					Наименование	Способ установ
№ п.п.	Наименование аппарата и его назначение, габариты, № чертежей, ко­личество од­ноименных аппаратов	коэф­фици­ент за­полнения	удель­ный вес среды, н/м3	место уста­новки (в зда­нии, на откры­той пло­щадке)	нали­чие тепло­изоля­ции: мате­риал изоля­ции; тол­щина	осо­бые ус­ловия эксп­луата­ции	и наз­начение внут­ренних устрой­ств: ме­шалка, тепло­обмен­ник и т.д.	ки (на фунда­менте спло­шном, ленто­чном: прови­сающее и т.д.), Заглу­бленность резе­рвуара
1	2	8	9	10	11	13	13	14
1	Емкость для хранения сер­нокислого алюминия 4000ґ7600ґ3000 (h), черт. 121-31-КЖ, л. 1, количество - 1	0,8	16000	В здании	Нет	Абра­зивные при­меси	Нет	Заглу­блен в землю
2	Усреднитель хромсодержащих стоков, 6600ґ1800ґ2300 (h), черт. 121-32-КЖ, л. 7, количество - 2	0,8	10000	»	»	Нали­чие осадка на днище	Бар­ботер сжа­того воз­духа	ѕ
3	Нефтеловушка, 1200ґ4000ґ2400 (h), черт. 121-36-КЖ, л. 3, 4, количество - 1	0,7	9700	»	»	ѕ	ѕ

Сульфат алюминия является агрессивным компонентом по следующим показателям:

по содержанию соли - 260000 мг/л и по содержанию сульфатов в пересчете на ионы SO₄ - 222000 мг/л (физическая и химическая коррозия III вида). Кроме того, Al₂(SO₄)₃ как соль слабого основания и сильной кислоты опасна и по показателю рН (кислотная коррозия II вида).

Исходя из этого по табл. 5(5) и 6(6) настоящего Пособия оцениваем степень агрессивного воздействия среды как сильноагрессивную к бетону марки по водонепроницаемости W8. Конструкция емкости должна быть выполнена из бетона на сульфатостойком цементе марки по водонепроницаемости W8.

По табл. 18(13) для сильноагрессивной среды могут быть применены мастичные, оклеечные или облицовочные (футеровочные) покрытия IV группы.

Емкость для хранения сернокислого алюминия является ответственным сооружением, внутренняя поверхность которого подвергается абразивным воздействиям, связанным с технологическими особенностями загрузки и растворения продукта.

В соответствии с табл. 23, с учетом особенностей эксплуатации емкости, учитывая опыт проектирования аналогичных сооружений, принимается футеровочное комбинированное покрытие IV группы, вариант I с непроницаемым подслоем из полиизобутилена ПСГ.

В качестве футеровочного слоя принят кислотоупорный кирпич на силикатной замазке, стойкой в кислых средах.

Исходя из условия статической устойчивости футеровки, по подслою, с учетом высоты и конструкции емкости с наклонными стенками, футеровка принята в 1/4 кирпича.

Емкость перекрыта съемными деревянными щитами.

Узел установки сливного штуцера, выполненного из коррозионно-стойкой стали, и другие узлы защиты приводятся на рис. 1.

Рис. 1. Емкость для хранения сернокислого алюминия (перекрытие - съемные деревянные щиты)

а ѕ общий вид емкости; б - узел защиты верхней части корпуса А; в - узел защиты корпуса Б; г - узел защиты корпуса и днища В; д - узел защиты верхней части перегородки Г; е - узел установки штуцера из коррозионно-стойкой стали Д; 1 - корпус и днище железобетонные; 2 - полиизобутилен ПСГ; 3 - кирпич кислотоупорный; 4 - перегородка железобетонная; 5 - решетка металлическая; 6 - штуцер с фартуком из коррозионно-стойкой стали; 7 - химически стойкое уплотнение

Пример 2. Усреднитель хромсодержащих стоков с габаритами 6600ґ1800ґ2300 (h). Установлен в здании.

Подробные условия эксплуатации изложены в поз. 2 Задания.

Из перечня компонентов гр. 5 Задания агрессивными являются Na₂Cr₂O₇ и H₂SO₄, которые вызывают коррозию II вида (кислотную) при величине рН = 3 - 4.

По табл. 5(5) при рН = 3 - 4 степень агрессивного воздействия среды к бетону марки по водонепроницаемости W8 оценивается как среднеагрессивная, a W6 - сильноагрессивная.

Принимаем бетон марки по водонепроницаемости W8.

Содержание аммонийной соли (NН₄)₂Сr₂О₇ может оказывать влияние на коррозию бетона, но концентрация соли в растворе мала и в пересчете на ион NH₄⁺ неагрессивна к бетону с маркой по водонепроницаемости W8.

По табл. 18(13) для среднеагрессивной среды могут быть применены мастичные, оклеечные или облицовочные (футеровочные) покрытия III-IV группы.

Усреднитель относится к очистным сооружениям. В соответствии с табл. 23 и «Руководством по проектированию защиты от коррозии железобетонных резервуаров очистных сооружений» (ММСС, СССР, 1981) для среднеагрессивной среды рекомендуется толстослойное лакокрасочное (мастичное) покрытие на основе модифицированных эпоксидных материалов.

Учитывая, однако, опыт проектирования аналогичных емкостей и особенности эксплуатации, принимаем покрытие не III, а IV группы, вариант I эпоксидно-сланцевый состав.

Покрытие принято с учетом малой концентрации компонентов агрессивной среды и экономии дефицитных дорогостоящих эпоксидных материалов в соответствии с ТП 101-81*.

В связи с наличием шлама на днище емкости и необходимостью периодического его удаления предусматриваем по днищу футеровку кислотоупорными штучными материалами.

Принимая во внимание конструктивные особенности емкости и необходимость защиты днища и стенок на высоту образования шлама (Н = 300 мм от наиболее высокой точки днища), футеровка принята кислотоупорным кирпичом в 1/4 из условия ее статической устойчивости.

Опорные столбики под барботер для перемешивания раствора выполнены в виде кладки из кислотоупорного кирпича с сохранением заданной отметки верха.

Штуцер слива защищается кислотоупорным вкладышем.

Покрытие емкости из монолитного железобетона с двумя люками диаметром 800 мм окрашивается эпоксидно-сланцевыми материалами аналогично защите корпуса емкости.

Узлы защиты даны на рис. 2.

Рис. 2. Усреднитель хромсодержащих стоков

а - общий вид; б - узел защиты днища и корпуса А; в - узел установки столбика из кислотоупорных материалов Б; г - узел защиты сливного штуцера В; 1 - корпус и днище желозобетонные; 2 - эпоксидно-сланцевое покрытое ЭСД-2; 3 ѕ кирпич кислотоупорный; 4 ѕ кислотоупорный вкладыш; 5 - химически стойкое уплотнение

Пример 3. Нефтеловушка 12000ґ4000ґ2400 (h). Установлена в здании.

Подробные условия эксплуатации изложены в позиции 3 задания.

Раствор серной кислоты (графа 5 и 7 Задания) вызывает коррозию бетона II вида - кислотную.

В соответствии с п. 2.58 СНиП 2.03.11ѕ85 бетон для емкостных сооружений для нефти и нефтепродуктов принимается марки W8.

По табл. 5(5) настоящего Пособия при величине рН 3-5 определяем степень агрессивного воздействия среды к бетону марки по водонепроницаемости W8 как среднеагрессивную.

По табл. 8(8) определяем степень агрессивного воздействия минерального масла. К бетону W8 минеральные масла неагрессивны.

По табл. 18(13) для среднеагрессивной среды могут быть применены мастичные, оклеечные, облицовочные (футеровочные) покрытия III-IV группы.

Из перечисленных покрытий принимаем толстослойное (мастичное) лакокрасочное покрытие по табл. 23 IV группы, вариант I ѕ эпоксидно-сланцевый состав.

Покрытие принято с учетом малой концентрации компонентов агрессивной среды (10 мг/л Н₂SО₄) и экономии дефицитных и дорогостоящих эпоксидных материалов в соответствии с ТП 101-81*. Учитывая наличие шлама на днище емкости и необходимость периодического его удаления, предусматриваем по днищу слой кислотоупорной керамической плитки толщиной 20 мм. Емкость перекрыта съемными деревянными щитами. Узел установки сливного штуцера, выполненного из коррозионно-стойкой стали, и другие узлы защиты приводятся на рис. 3.

Рис. 3. Нефтеловушка (перекрытие - съемные деревянные щиты)

а - общий вид; б - узел защиты днища и корпуса А; в - узел установки штуцера из коррозионно-стойкой стали Б; г - узел защиты приямка в днища В; д - узел защиты внутреннего переливного лотка Г; 1 - корпус и днище железобетонные; 2 - эпоксидно-сланцевое покрытие ЭСД-2; 3 - плитка кислотоупорная керамическая КШ-20; 4 - штуцер с фартуком из коррозионно-стойкой стали; 5 - химически стойкое уплотнение; 6 - лоток железобетонный; 7 - деревянная доска и крепление

Дымовые, газодымовые и вентиляционные трубы

5.2 (2.50-2.56). Трубы по назначению разделяются на:

дымовые и газодымовые - отводящие дым и газовоздушные смеси, образующиеся при сжигании различных видов топлива. В смесях содержатся газы среднеагрессивные или неагрессивные, взвеси сажи, золы и пыли. Влажность дымо- и газовоздушных смесей не превышает 60 %, температура от 70 - 600 °С;

вентиляционные - отводящие слабоагрессивные, среднеагрессивные или сильноагрессивные газовоздушные смеси от вентиляционных систем или местных отсосов газовыделяющей аппаратуры или образующиеся при сжигании топлива для обжига и плавления различных материалов. Влажность слабоагрессивных или среднеагрессивных газовоздушных смесей не превышает 80 %. Температура 20-70 °С, периодически возможно образование конденсата. Влажность сильноагрессивных газовоздушных смесей достигает 95 %.

Антикоррозионная защита труб устанавливается в зависимости от условий эксплуатации по среде и температуре и требований по рассеиванию дымовых газов с учетом конструктивного решения труб и определяется:

высотой трубы, внутренним диаметром выходного отверстия;

температурой, относительной влажностью и химическим составом отводимых газов;

точкой росы удаляемых газов, возможностью образования и химическим составом конденсата на поверхности футеровки и несущего ствола;

количеством, скоростью движения и статическим давлением или разрежением газов в газоотводящем стволе;

суточными, месячными и годовыми изменениями условий эксплуатации;

климатическим районом строительства трубы;

способом возведения несущего ствола.

Для железобетонного ствола дымовых и газодымовых труб с агрессивными газообразными средами, содержащими соединения серы, необходимо применять бетон на сульфатостойком портландцементе или сульфатостойком портландцементе с минеральными добавками. Допускается применение портландцементов с минеральными добавками, в клинкере которых содержание трехкальциевого алюмината c₃a не превышает 7 % и общее количество C₃A + C₄AF Ј 22 %.

В качестве заполнителей для бетона труб следует применять фракционированный щебень плотных и прочных невыветренных изверженных пород водопоглощением не более 0,5 % и кварцевый или полевошпатовый песок с модулем крупности не менее 2,2.

Требования к материалам и бетону труб приведены в «Инструкции по возведению монолитных железобетонных труб и башенных градирен» (ВСН 430-82 ММСС, СССР).

Применение материалов с другими характеристиками для приготовления бетона несущих стволов труб производится по согласованию с проектной организацией.

Защиту внутренней поверхности стволов железобетонных дымовых и газодымовых труб, а также наружных поверхностей участков зоны окутывания при температуре до 80°С следует выполнять в зависимости от степени агрессивного воздействия среды лакокрасочными покрытиями на основе эпоксидных, эпоксидно-каменноугольных, полиуретановых, бутилкаучуковых и других пленкообразующих, применяемых для получения высоконаполненных утолщенных мастичных и обычных лакокрасочных покрытий по табл. 19. Как правило, следует предусматривать лакокрасочные материалы заводского производства: эпоксидной шпатлевки ЭП-00-10, эпоксидных эмалей ЭП-140, ЭП-582, ЭП-917 и эпоксидно-каменноугольных эмалей ЭКП, полиуретанового лака УР-231, бутилкаучуковых мастик и др.

Для защиты участков железобетонных стволов труб, на которых возможно образование конденсата от удаляемых газов, следует применять листовые и рулонные защитные покрытия: полиизобутилен, бутилкаучук и др., наклеиваемые на изолируемую поверхность в два слоя. От температурного воздействия дымовых газов, а также для обеспечения эффективной защиты при использовании листовых и рулонных материалов необходимо устройство прижимной футеровки.

В условиях непосредственного воздействия паров серной и других кислот с температурой до 50 °С следует применять мастики на основе бутилкаучука. Общая толщина двухслойного бутилкаучукового покрытия составляет 4-5 мм. Толщина первого грунтовочного слоя - 1 ё 1,5 мм. Второй покровный слой (с добавкой антофилитового асбеста) наносится на изолируемую поверхность шпателем. В качестве растворителя применяется гексан.

Для таких же условий эксплуатации, но при температуре отходящих газов >50°С (100 - 140°С), несущий железобетонный ствол трубы рекомендуется защитить фторлоноэпоксидным лаком ЛФЭ-32х (ТУ 6-05-1884-80).

Покрытие из цементно-песчаного раствора, наносимого методом полусухого торкретирования или пневмобетонирования, применяется при подготовке поверхности бетона или кирпичной кладки, для нанесения антикоррозионной защиты, а при отсутствии в отходящих газах агрессивных составляющих - в качестве самостоятельной защиты.

При повышенной влажности отходящих газов, но в отсутствии агрессивных составляющих, применяются торкрет-смеси из вяжущего, мелкого заполнителя, пластификатора и воды. В качестве вяжущего используется портландцемент или пластифицированный портландцемент марки не ниже 400, соответствующий требованиям ГОСТ 10178-85, с нормальной густотой цементного теста не более 27 %. Для улучшения качества торкрет-бетона рекомендуется добавлять в воду лигносульфонат технический (0,15 % массы цемента) или мылонафт (0,2 % массы цемента).

При наличии в отходящих газах агрессивных компонентов применяются кислотоупорные торкрет-штукатурки в соответствии с ВСН 421-81 ММСС СССР «Инструкция по составам, технологии изготовления и укладки кислотоупорных торкрет-штукатурок».

В зависимости от режима работы трубы и химического состава газов футеровка выполняется из глиняного кирпича на цементно-песчаном, цементно-глиняном или кислотоупорном растворе; из шамотного кирпича на цементно-шамотно-глиняном растворе; из кислотоупорного кирпича на кислотоупорном растворе.

Для футеровки вентиляционных железобетонных труб должны быть применены фасонная кислотоупорная керамика и кислотоупорный кирпич на полимерной или кислотостойкой замазке.

Футеровку железобетонных стволов труб при отводе продуктов сгорания природного газа, не содержащих агрессивных компонентов, с температурой 70-250 °С следует выполнять из лекального или обыкновенного глиняного кирпича на цементном растворе марки не ниже 50.

Футеровку железобетонных стволов труб при отводе дымовых газов, содержащих 0,05 - 0,4 % SO₂ и до 0,008 % SO₃ с температурой выше точки росы и не образующих в стволе конденсата кислот (на футеровке), следует выполнять из лекального или глиняного или кислотоупорного кирпича на цементном или кислотоупорном растворе марки не ниже 50.

Футеровку железобетонных стволов труб при отводе дымовых газов, содержащих 0,05 - 0,4% SO₂, до 0,01 % SO₃ и окислов азота с температурой 70 - 150 °С и способных образовывать на поверхности кислотный конденсат, следует выполнять из кислотоупорного кирпича на кислотоупорном растворе с устройством в местах сопряжений слезниковых поясов из кислотоупорной керамики или из блоков легкого кислотоупорного бетона на калиевом или натриевом жидком стекле, модифицированного уплотняющими добавками. Стыки блоков заполняются кислотоупорным раствором.

Футеровку железобетонных стволов труб при отводе дымовых газов с температурой 300 °С и выше следует выполнять из шамотного кирпича на цементно-шамотном растворе.

Заполнение зазоров в узлах сопряжения звеньев футеровки выполняется теплостойкой мягкой резиной или битумно-асбестовыми составами, обладающими эластичными свойствами в широком интервале температур.

В двухслойных конструкциях дымовых труб, представляющих собой несущий ствол из тяжелого портландцементного бетона и расположенную вплотную к нему монолитную футеровку, в качестве футеровки должны применяться легкие полимерцементные или полимерсиликатные бетоны.

В слабоагрессивных средах рекомендуется футеровка из легкого полимерцементного бетона повышенной коррозионной стойкости с добавкой водорастворимой ацетоноформальдегидной смолы АЦФ ЗМ (ТУ 59.02.039.57-83).

В средне- и сильноагрессивных газовых средах рекомендуется несущий ствол защищать полимерсиликатным бетоном.

Подземные трубопроводы

5.3 (2.61). В настоящем разделе излагается защита от коррозии подземных трубопроводов, выполненных из железобетонных труб:

напорных виброгидропрессованных (ГОСТ 12586.0-83);

со стальным цилиндром РТНС (ТУ 33-6-82);

со стальным цилиндром, пропитанных петролатумом (ГОСТ 26819-86).

Указанные трубы предназначены для транспортирования неагрессивных по отношению к бетону стальной арматуре жидкостей и эксплуатации в неагрессивных грунтах или грунтовых водах; в агрессивных средах для обеспечения их долговечности следует предусматривать меры защиты от коррозии стальной арматуры и бетона.

Степень агрессивного воздействия внутренней или внешней жидкой агрессивной среды по отношению к бетону виброгидропрессованных труб устанавливается по табл. 5(5), 6(6). При этом в защитном слое марка бетона труб по водонепроницаемости должна приниматься со стороны внешней и внутренней поверхностей соответственно не ниже W4 и W6.

Для труб со стальным цилиндром марка бетона по водонепроницаемости должна быть не ниже W4.

По отношению к стальным элементам железобетонных труб внутренняя или внешняя среда считается агрессивной по содержанию хлор-ионов (в транспортируемой жидкости, грунтовых водах или выше уровня грунтовых вод в поровой влаге грунтов), мг/л:

для виброгидропрессованных труб св. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500;

для труб со стальным цилиндром, не пропитанных

петролатумом, при марке по водонепроницаемости

защитного слоя бетона более W4 и допустимой ширине

раскрытия трещин 0,1мм . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . св. 300;

при марке по водонепроницаемости защитного слоя

бетона менее W4 и допустимой ширине раскрытия трещин

0,2 мм . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . св. 150;

для труб со стальным цилиндром, пропитанных

петролатумом . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . св. 500

Для защиты от коррозии бетона труб следует предусматривать при слабой степени агрессивного воздействия лакокрасочные или мастичные покрытия, а при средней или сильной степени агрессивного воздействия - утолщенные мастичные покрытия или пропитку.

Все защитные покрытия должны обладать механической прочностью.

При содержании хлорид-ионов в грунтовых водах или выше уровня грунтовых вод в поровой влаге грунтов менее или равных величин, указанных выше, стальные элементы железобетонных труб подземных трубопроводов (арматура, стальной цилиндр, закладные детали) можно не защищать от коррозии.

При содержании хлорид-ионов более величин, указанных выше, необходимо применять электрохимическую защиту от коррозии.

Электрохимическая защита подземных трубопроводов предусматривается от электрокоррозии и от почвенной коррозии.

Защиту металлических элементов железобетонных трубопроводов от электрокоррозии следует выполнять в анодных и знакопеременных зонах при обнаружении опасных значений потенциала «арматура-бетон» или плотности тока утечки с арматуры по табл. 24(14) в соответствии с требованиями разд. 6 настоящего Пособия.

Защиту подземных трубопроводов от почвенной коррозии следует осуществлять катодной поляризацией с помощью установок катодной защиты или протекторов, которые могут использоваться самостоятельно или в комплексе друг с другом.

Катодную поляризацию труб следует осуществлять так, чтобы создаваемые на поверхности металлических элементов защитные поляризационные потенциалы были (по абсолютной величине) не ниже - 0,85 В и не выше - 1,1 В по медносульфатному электроду сравнения.

Защитные поляризационные потенциалы на поверхности металлических элементов труб следует измерять в специально оборудованных контрольно-измерительных пунктах, устанавливаемых с интервалом 150 - 200 м, по методике прил. 2 к ГОСТ 9.015-74*.

На трубопроводах, подлежащих электрохимической защите, следует выполнять мероприятия по созданию непрерывной продольной электрической проводимости по металлу. Для этого металлические элементы отдельных труб (арматура, стальные цилиндры) должны соединяться металлическими перемычками. Электрическое сопротивление перемычки не должно превышать электрического сопротивления 1 м трубопровода.

Установки электрохимической защиты (катодные станции, анодные заземления, протекторы, датчики электрохимического потенциала, неполяризующиеся электроды сравнения, кабели) должны соответствовать ГОСТ 9.015-74*.

Для электрохимической защиты виброгидропрессованных труб рекомендуется использовать автоматические катодные станции акс, импульсные катодные станции ИКС, типовые катодные станции малой мощности КСС-150, КСС-300, КСС-600, КСГ-500, для протекторной защиты - протектор МП-10, для дренажной защиты - поляризованные электродренажи ПГД-200, ПГД-100, ПГД-60.

6. ОСОБЕННОСТИ ЗАЩИТЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ ЭЛЕКТРОКОРРОЗИИ

6.1 (2.62-2.65). Защита от электрокоррозии должна быть предусмотрена:

а) при наличии блуждающих токов от установок постоянного тока для:

железобетонных конструкций зданий и сооружений отделений электролиза;

конструкций сооружений электрифицированного на постоянном токе рельсового транспорта;

трубопроводов, коллекторов, фундаментов и других протяженных подземных конструкций зданий и сооружений, расположенных в поле тока от постороннего источника;

б) от действия переменного тока:

при использовании железобетонных конструкций в качестве заземляющих устройств;

для железобетонных конструкций железнодорожного транспорта, электрифицированного на переменном токе.

Опасность коррозии блуждающими токами следует устанавливать по основным показателям - величинам потенциала «арматура-бетон» или по плотности тока утечки с арматуры. Основные показатели опасности приведены в табл. 24.

Таблица 24(14)

		Основные показатели опасности в анодных и знакопеременных зонах*
Конструк­ции	Здания и сооружения	потенциал арматураѕбетон по отношению к медносульфатному электроду, В	плотность тока утечки с арматуры, мА/дм2
Подзем­ные	Указанные в п. 2.62 при содержании Сlѕ в грунтовой воде до 0,2 г/л**	Св. 0,5	Св. 0,6
Надзем­ные	Отделений электро­лиза расплавов, соо­ружения промыш­ленного рельсового транспорта	Св. 0,5	Св. 0,6
	Отделений электро­лиза водных раство­ров	Св. 0,0	Св. 0,6
	Магистрального и пригородного желез­нодорожного транс­порта, электрифици­рованного на посто­янном токе	Опасность отсутствует
* Приведенные показатели действительны при условии защиты арматуры бетоном в конструкциях с шириной раскрытия трещин не более указанной в п. 2.67. При наличии в защитном слое бетона трещин с шириной раскрытия более указанной в п. 2.67, показатели опасности электрокоррозии следует принимать по ГОСТ 9.015-74*. ** Определение содержания ионов хлора в грунтовой воде производится в соответствии с ГОСТ 9.015-74.*

Опасность коррозии блуждающими токами допускается оценивать также по косвенным показателям (ток утечки с арматуры, электрическое сопротивление цепи заземления и т. п.).

Косвенные показатели наиболее часто используются для оценки опасности электрокоррозии в анодных и знакопеременных зонах подземных частей железобетонных конструкций сооружений железнодорожного транспорта, электрифицированного на постоянном токе (табл. 25).

Таблица 25

	Косвенные показатели опасности электрокоррозии
Наименование конструкций	электрическое соп­ротивление цепи заземления на каж­дый вольт среднего значения положи­тельных потенциалов «рельс-земля» или «трос-земля», Ом/В, менее	ток уте­чки мА, свыше*	элект­рическое сопро­тивление цепи за­земления, Ом, ме­нее
Железобетонные опоры контактной сети с индиви­дуальным заземлением на рельсы	25	40	-
Железобетонные опоры контактной сети при груп­повом соединении тросом: без заземления троса на рельсы или с заземлением троса на рельсы через иск­ровые промежутки (ИП), диодные заземлители (ЗД) и т. п. устройства при длине троса, м:
до 600	Опасность отсутствует
св. 600 до 1500	ѕ	ѕ	10
» 1500	-	-	100
Бетонные и железобетон­ные фундаменты металли­ческих опор контактной сети с индивидуальным заземлением на рельсы	25	40	ѕ
Бетонные и железобетон­ные фундаменты металли­ческих опор контактной сети при групповом соеди­нении опор тросом: без заземления троса на рельсы или с заземлением троса на рельсы через иск­ровые промежутки (ИП), диодные заземлители (ЗД) и тому подобные устройс­тва при длине троса, м:
до 600	Опасность отсутствует
более 600	25	40	ѕ
Бетонные фундаменты све­тофоров	400	2,5	-
Железобетонные мачты светофоров, фундаменты релейных шкафов	100	10	-
* Средний за время измерения.

Опасность коррозии переменным током промышленной частоты для конструкций, используемых в качестве заземляющих устройств, определяется плотностью тока, длительно стекающего с внешней поверхности арматуры подземных конструкций в грунт, превышающей 10 мА/дм².

Состояние железобетонных конструкций зданий и сооружений отделений электролиза и железобетонных конструкций электрифицированного на постоянном токе рельсового транспорта является заведомо опасным, в связи с чем при проектировании этих конструкций следует в обязательном порядке предусматривать мероприятия по защите от электрокоррозии, а в период эксплуатации производить контроль за коррозионным состоянием с целью установления опасности электрокоррозии и необходимости осуществления дополнительных мероприятий по защите.

Опасность электрокоррозии подземных железобетонных конструкций, расположенных в поле тока от постороннего источника, и необходимость их защиты от электрокоррозии должны быть установлены: при проектировании - по результатам расчета плотности тока утечки с арматуры или по результатам электрических измерений потенциалов «арматура-бетон» и «арматура-земля», имеющихся на трассе (площадке) аналогичных подземных железобетонных конструкций зданий и сооружений; в период эксплуатации - по результатам электрических измерений.

6.2(2.66-2.70). Способы защиты железобетонных конструкций от коррозии блуждающими токами подразделяются на группы:

I - ограничение токов утечки, выполняемое на источниках блуждающих токов;

II - пассивная защита, выполняемая на железобетонных конструкциях;

III - активная (электрохимическая) защита, выполняемая на железобетонных конструкциях, если пассивная защита невозможна или недостаточна.

При проектировании железобетонных конструкций зданий и сооружений отделений электролиза и сооружений электрифицированного на постоянном токе рельсового транспорта следует предусматривать способы защиты от электрокоррозии I и II группы.

Мероприятия I группы по ограничению токов утечки выполняются на источниках блуждающих токов в соответствии с ГОСТ 9.015-74* и прил. 10 настоящего Пособия.

А. Мероприятия II группы защиты - пассивная защита железобетонных конструкций, зданий и сооружений отделений электролиза и сооружений электрифицированного на постоянном токе рельсового транспорта должна обеспечиваться:

применением марки бетона по водонепроницаемости не ниже W6;

исключением применения бетонов с добавками - электролитами, понижающими электросопротивление бетона, в том числе ингибирующими коррозию стали;

ограничением ширины раскрытия трещин не более 0,1 мм для предварительно напряженных конструкций и не более 0,2 мм для обычных конструкций;

назначением толщины защитного слоя, мм, бетона не менее:

а) для арматуры железобетонных конструкций отделений электролиза:

плоских и ребристых плит, стен, стеновых панелей . . . . . . . . . . 20

балок, ферм, колонн . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

фундаментных балок, фундаментов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

б) для арматуры железобетонных конструкций сооружений электрифицированного железнодорожного транспорта:

шпал . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

опор и фундаментов опор контактной сети . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

в) для арматуры железобетонных конструкций объектов метрополитена:

монолитных и сборных обделок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

шпал . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

При изготовлении железобетонных конструкций, предназначенных для укладки под землей или под водой, применение стальных фиксаторов положения арматуры не допускается. Следует применять фиксаторы из плотного цементно-песчаного раствора или из пластмассы.

Не допускается приемка в эксплуатацию подземных или подводных железобетонных конструкций, подвергающихся опасности электрокоррозии, с повреждениями защитного слоя бетона (отколы, выбоины) глубиной более 5 мм и длиной более 50 мм. На поврежденных участках необходимо восстановить защитный слой бетона.

В бетон конструкций, находящихся в поле тока от постороннего источника, не допускается вводить добавки хлористых солей, а в бетон предварительно напряженных конструкций, армированных сталью классов aт-iv, aт-v, aт-vi, a-V и A-VI, - добавки хлористых солей, нитратов и нитритов.

Б. Для защиты от электрокоррозии в железобетонных конструкциях отделений электролиза следует предусматривать электроизоляционные швы шириной не менее 30 мм.

В отделениях водных растворов устройство швов необходимо:

в перекрытиях под электролизеры и рабочих площадках для обслуживания электролизеров не реже, чем через каждые 24 м в обоих направлениях;

между перекрытием под электролизеры и примыкающими к нему железобетонными стенами, колоннами и перекрытиями других отделений;

в подземных конструкциях (ленточных фундаментах, фундаментных балках, каналах, коллекторах) на выходе из отделения.

Швы выполняются из электроизоляционных мастичных, листовых и рулонных материалов на основе битума (кроме рубероида), полиэтилена, полихлорвинилового пластиката и т. п., полимерраствора, в виде клеевых соединений монтажных стыков конструкций или в виде воздушных зазоров.

В отделениях электролиза расплавов устройство швов необходимо:

в надземных конструкциях, совмещая их с температурными швами;

в подземных конструкциях - не реже, чем через каждые 40 м и не менее одного между двумя продольными рядами электролизеров.

Швы выполняются из материалов на основе битума и т. п. или в виде воздушных зазоров.

В условиях эксплуатации воздушные зазоры должны содержаться в чистоте и ничем не перекрываться.

В. В отделениях электролиза водных растворов солей опоры под электролизеры, башмаки для железобетонных опор под электролизеры, балки под электролизеры, опорные столбы под шинопроводы, фундаменты под электролизеры, опорные балки и фундаменты под оборудование, соединяемое с электролизерами, рекомендуется предусматривать из полимербетона или сталеполимербетона.

Не допускается предусматривать из железобетона:

фундаменты под электролизеры при установке электролизеров на нулевой отметке или отметке ниже нулевой;

каналы, желоба и тому подобные конструкции для прокладки коммуникаций в полу отделений электролиза водных растворов солей.

Указанные конструкции следует проектировать:

для отделений электролиза водных растворов солей - из неармированного бетона, полимербетона, кислотостойкого кирпича;

для отделений электролиза расплавов солей - из неармированного бетона или из бетона с местным армированием.

Эстакады под электролизеры и фундаменты под оборудование (насосы, моечные машины и другое оборудование) в отделениях электролиза водных растворов солей рекомендуется устанавливать непосредственно на пол при сохранении сплошности гидроизоляции.

Для защиты от электрокоррозии железобетонных фундаментов зданий цехов электролиза следует предусматривать антикоррозионную защиту поверхности фундаментов не слабее, чем для слабоагрессивных сред. При наличии агрессивных грунтовых вод защита выполняется в соответствии с СНиП 2.03.11-85 и настоящим Пособием (разд. 4).

Примечания: 1. При высоком уровне грунтовых вод любой агрессивности для повышения надежности защиты железобетонных фундаментов от электрокоррозии рекомендуется предусматривать (при соответствующем технико-экономическом обосновании) устройство электроизолирующего слоя между колонной и фундаментом;

в отделениях электролиза водных растворов - омоноличиванием колонны в стакане полимерраствором на основе эпоксидных (в соответствии с «Рекомендациями по приготовлению и применению полимеррастворов на основе эпоксидных смол для защиты строительных конструкций от электрокоррозии», (Свердловск, Уральский ПромстройНИИпроект, 1985), полиэфирных, полиамидных смол; при этом электроизолирующий слой (толщиной не менее 10 мм в отвержденном состоянии) должен быть выведен выше уровня пола на высоту 300 мм;

в отделениях электролиза расплавов - укладкой плиток из диабаза, базальта, шлакоситалла на арзамит-замазке или полимеррастворе с введением добавок антипренов, а также из других материалов с учетом температурных условий.

2. При высоком уровне грунтовых вод любой агрессивности для повышения надежности защиты от электрокоррозии свайных фундаментов под оборудование рекомендуется предусматривать (при соответствующем технико-экономическом обосновании) электроизолирующий слой по верху бетонной подготовки:

в отделениях электролиза растворов - из полимерраствора (толщиной не менее 10 мм в отвержденном состоянии), рулонных материалов и т. п.;

в отделениях электролиза расплавов - из асфальта (толщиной 20 мм) и т.п.

Для защиты балок подванных эстакад отделений электролиза водных растворов солей в местах обливов должны предусматриваться козырьки из армированного винипласта, полиэтилена и тому подобных материалов или металлические гуммированные козырьки.

Если по условиям технологического процесса и монтажа оборудования при выходе из отделения электролиза водных растворов солей не может быть обеспечен разрыв пути блуждающего тока по трубопроводам и другим коммуникациям, транспортирующим электролит, должны предусматриваться мероприятия по защите от электрокоррозии железобетонных конструкций других отделений цеха и отдельно стоящих зданий и сооружений, связанных с трубопроводами с отделением электролиза.

Г. Для защиты железобетонных конструкций сооружений транспорта, электрифицированного на постоянном токе, предусматриваются требования, изложенные в данном пункте.

Для железобетонных конструкций железнодорожного транспорта должна предусматриваться установка электроизолирующих деталей и устройств для изоляции:

а) деталей крепления конструкций контактной сети от арматуры и бетона железобетонных конструкций опор контактной сети, мостов, эстакад, тоннелей и т. п. или деталей крепления от заземляемых на рельсы элементов конструкций контактной сети (щеток изоляторов, штырей и т. п.);

б) железобетонных анкеров опор контактной сети от оттяжек;

в) всех металлических конструкций (перила и т.п.), располагаемых на железобетонных сооружениях и по условиям техники безопасности заземляемых на рельсы, от арматуры сооружений;

г) арматуры железобетонных опор и фундаментов металлических опор, устанавливаемых на мостах, эстакадах и т. п., от арматуры конструкций указанных сооружений;

д) заземляющих проводников от бетона и арматуры;

е) металлических мачт светофоров и консольных металлических опор от анкерных болтов и бетона фундаментов;

ж) заземленных на рельсы металлических частей железобетонных мачт светофоров от бетона и арматуры мачт.

Электрическое сопротивление цепи заземления опор контактной сети и деталей крепления контактной сети к конструкциям мостов, эстакад, тоннелей и т. п. при приемке их в эксплуатацию должно быть не менее 10000 Ом.

Арматура конструкций железнодорожных платформ не должна иметь контактов с металлическими конструкциями и арматурой железобетонных конструкций пешеходных мостов.

Для защиты железобетонных конструкций линий трамвая:

на лежневые части блоков или лежней следует укладывать прокладки из полимерных материалов, обладающих высокими диэлектрическими свойствами;

арматура железобетонных элементов подрельсовых оснований и промежуточные рельсовые крепления не должны иметь прямого контакта с рельсами.

Для защиты железобетонных конструкций метрополитена:

отделку перегонных тоннелей и станций метрополитена следует выполнять из водонепроницаемых материалов. В случаях применения отделок из сборных железобетонных конструкций должны предусматриваться надежная гидроизоляция, исключающая обводнение тоннелей, а также смачивание внутренней поверхности тоннелей и бетона верхнего строения пути;

в местах примыкания перегонных тоннелей к вестибюлям станций метрополитена мелкого заложения должны предусматриваться швы, заполняемые бетоном, с обеспечением сплошности гидроизоляции между тоннелями и вестибюлями станций;

при необходимости применения непрерывных стержней распределительной арматуры для армированного омоноличивания элементов сборных обделок тоннелей метрополитена следует предусматривать разрывы этой арматуры, имея в виду, что длина участков омоноличивания должна быть не более 30 м;

Все железобетонные подземные коллекторы и трубопроводы, расположенные на территории депо метрополитена, должны иметь наружное защитное гидроизоляционное покрытие;

в местах пересечения линий метрополитена мелкого заложения с трамвайными путями обделка тоннелей метрополитена со стороны, обращенной к грунту, должна иметь защитное гидроизоляционное покрытие в пределах трамвайной линии и по 20 м в каждую сторону от оси пересечения;

не разрешается оставлять металлические монтажные связи между элементами обделки тоннелей метрополитена, если они создают непрерывную цепь для блуждающих токов.

Д. Мероприятия III группы защиты железобетонных конструкций от коррозии блуждающими токами заключаются в применении катодной, активной (электрохимической), протекторной, электродренажной защиты.

При проектировании активной защиты должны выполняться требования настоящего Пособия, а также ГОСТ 9.015-74*, ГОСТ 16149-70 в части требований к установкам электродренажной, катодной и протекторной защиты и требований к безопасности при проведении работ по строительству и эксплуатации этих установок.

При активной (электрохимической) защите железобетонных конструкций от электрокоррозии вся арматура этих конструкций должна соединяться между собой электросваркой или должны предусматриваться другие меры по исключению опасного влияния токов на отдельные части арматуры. Конструкции должны иметь выводы арматуры для подсоединения к ним устройств активной защиты и контрольно-измерительных пунктов.

Электрохимическая защита должна осуществляться таким образом, чтобы исключалось вредное влияние токов защиты на смежные железобетонные и металлические сооружения. Вредным влиянием на смежные сооружения считается появление опасности электрокоррозии на соседних сооружениях, ранее не требовавших защиты; изменение величины защитного потенциала, которое не может быть снято регулировкой применяемых средств защиты.

Е. Катодная защита железобетонных конструкций от электрокоррозии заключается в катодной поляризации арматуры от внешнего источника тока; при этом отрицательный полюс источника тока подключается к арматуре защищаемых конструкций, положительный - к катодному заземлению, не имеющему непосредственной электрической связи с арматурой. Катодная защита железобетонных конструкций предусматривается в случае, если эти конструкции удалены от источника блуждающих токов. Кроме того, катодная защита применяется совместно с электродренажной защитой на участках железобетонных конструкций, удаленных от точки дренирования, если включением электродренажей не удается обеспечить защиту железобетонных конструкций в пределах опасной зоны.

Протекторная защита железобетонных конструкций от электрокоррозии заключается в катодной поляризации арматуры путем подключения к ней электродов (протекторов) из металла, обладающего в данной среде более отрицательным потенциалом, чем потенциал арматуры.

Протекторная защита железобетонных конструкций должна предусматриваться в тех же случаях, что и катодная, если величина блуждающих токов может быть скомпенсирована током протектора.

Электродренажная защита железобетонных конструкций от электрокоррозии заключается в том, что блуждающие токи, попавшие на железобетонные конструкции, отводятся на источник блуждающего тока путем устройства электрической перемычки между арматурой защищаемых конструкций и источником.

Электродренажная защита должна предусматриваться для железобетонных конструкций, расположенных вблизи источников блуждающих токов (как правило, на расстоянии не более 300 - 500 м).

Ж. Для подземных железобетонных конструкций зданий и сооружений, расположенных в поле тока от постороннего источника, рекомендуются следующие виды активной защиты:

для трубопроводов, коллекторов, протяженных железобетонных фундаментов и т. п. - электродренажная, катодная или протекторная защита (прил. 11);

для железобетонных заглубленных и полузаглубленных резервуаров - катодная и протекторная защита.

Примечания: 1. При заводском изготовлении железобетонных труб необходимо предусматривать специальные выводы арматуры или закладные детали, соединенные с арматурой, для устройства электрических перемычек между арматурой смежных секций труб.

2. В каждой секции железобетонных коллекторов должны оставляться специальные выводы арматуры для устройства электрических перемычек между арматурой смежных секций коллекторов.

3. При катодной и протекторной защите железобетонных резервуаров для создания электрического контакта всех витков арматуры между собой по периметру резервуара должна предусматриваться установка вертикальных стальных шин, а при многорядном размещении арматуры соединение витков арматуры между собой должно выполняться путем установки основных и дополнительных шин.

И. В отделениях электролиза при невозможности устранения в процессе эксплуатации утечки тока на отдельные конструкции рекомендуется предусматривать электродренажную защиту:

для подванных железобетонных конструкций отделений электролиза водных растворов, заключающуюся в том, что металлические основания изоляторов последовательно расположенных электролизеров соединяются между собой металлическими перемычками, привариваемыми к основаниям изоляторов;

для железобетонных фундаментов при попадании блуждающих токов на арматуру фундаментов с надземной части металлических и железобетонных конструкций, заключающуюся в том, что арматура фундаментов соединяется металлическими перемычками с металлическими электродами, устанавливаемыми в грунт вокруг фундамента. При этом для повышения надежности защиты между заземляющими электродами и арматурой фундамента может устанавливаться вентильная перемычка.

6.3 (2.71-2.72). Способы защиты от действия переменного тока при использовании железобетонных конструкций в качестве заземляющих устройств заключаются в соединении арматуры всех элементов конструкций (а также закладных деталей, устанавливаемых в железобетонные колонны для присоединения электрического технологического оборудования) в непрерывную электрическую цепь по металлу путем сварки арматуры или закладных деталей, соприкасающихся элементов конструкций (при этом не должна меняться расчетная схема работы конструкций).

Не допускается использование в качестве заземлителей железобетонных фундаментов, подвергающихся воздействию сред средней и сильной степени агрессивного воздействия, а также железобетонных конструкций для заземления электроустановок, работающих на постоянном электрическом токе.

Для защиты от электрокоррозии железобетонных конструкций сооружений рельсового транспорта, электрифицированного на переменном токе, следует предусматривать установку электроизолирующих деталей и устройств, обеспечивающих электрическое сопротивление не менее 10000 Ом цепи заземления опор контактной сети и деталей крепления контактной сети к элементам конструкций мостов, эстакад, тоннелей и т. п. В этом случае опасность электрокоррозии железобетонных конструкций в период эксплуатации не устанавливается, так как указанное электрическое сопротивление, при котором отсутствует опасность электрокоррозии, обеспечивается при выполнении требований, необходимых для нормальной работы рельсовых цепей автоблокировки.

7. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ОБОСНОВАНИЯ ВЫБОРА ЭФФЕКТИВНЫХ ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ

7.1. При проектировании защиты от коррозии железобетонных конструкций выбор конструктивных решений, средств и способов защиты в зависимости от вида, степени и условий агрессивного воздействия должен проводиться на основе оценки технико-экономической целесообразности их применения в конкретных условиях строительства и эксплуатации. Основной технической задачей при этом является учет функционального назначения производственных зданий и сооружений при обеспечении нормальной эксплуатации размещаемого технологического оборудования и машин в течение длительного срока службы и соответствующих условий производственной среды для работающих.

При сравнении рекомендуемых вариантов защиты следует учитывать периодичность возобновления мер вторичной защиты конструкций, освоение промышленного выпуска и порядок поставки коррозионно-стойких материалов для конкретных объектов строительства. Примерные сроки службы (периодичность возобновления) антикоррозионной защиты поверхностей конструкции в зависимости от условий эксплуатации приведены в табл. 26.

Таблица 26

Конструктивные элементы и способы защиты	Сроки службы защиты (лет) при степени агрессивности воздействия среды
	слабой	средней	сильной
Лакокрасочные покрытия:
химстойкие нетрещиностойкие	6	4	3
» трещиностойкие	10	7	5
Покрытия для защиты заклад­ных металлических деталей и стыковых соединений:
лакокрасочные	6	4	3
металлические	15	10	8
комбинированные	20	15	10
Футеровка и облицовка хим­стойкими штучными материа­лами	13	10	8
Пленочные и мастичные (толстослойные) защитные по­крытия	12	9	7
Гидроизоляция (рулонная и обмазочная) и штукатурка	7	4	3
Покрытия полов производст­венных зданий:
цементные и бетонные	10	8	4
асфальтовые и асфальтобе­тонные	8	5	3
керамические и клинкерные	15	13	10
полимербетонные и полиме­рные	20	18	15
Примечание. Указанные сроки службы следует уточнять по результатам натурных наблюдений и экспериментальных исследований.

Предусматриваемые в проекте меры первичной и вторичной защиты должны обеспечивать указанные в табл. 27 межремонтные сроки службы (периодичность капитальных ремонтов) бетонных и железобетонных конструкций - при различных условиях эксплуатации в агрессивных средах.

Таблица 27

Конструкции	Периодичность капитального ремонта (лет) при степени агрессивности воздействия среды
	слабой	средней	сильной
Фундаменты массивные	60	40	35
Элементы сборных фундаментов (в том числе сваи, балки)	50	30	25
Стеновые панели и блоки	20	18	15
Колонны и стойки	50	45	40
Фермы, балки, ригели и связи	30	23	18
Плиты покрытий и перекрытий	20	13	15

Капитальным ремонтом считается ремонт, при котором производятся восстановление или частичная замена изношенных за межремонтный срок службы строительных конструкций, состояние которых снижает эксплуатационные характеристики зданий и сооружений или их отдельных частей.

Приведенные сроки возобновления вторичной защиты и периодичность капитальных ремонтов конструкций следует рассматривать как минимальные при соблюдении действующих правил проектирования, строительства и эксплуатации производственных зданий в агрессивных средах.

При применении новых коррозионно-стойких материалов и средств антикоррозионной защиты с использованием достижений науки, техники и передового опыта они могут быть повышены до оптимальных с учетом ожидаемой народнохозяйственной экономической эффективности.

7.2. Методика определения экономической эффективности антикоррозионной защиты строительных конструкций предусматривает сравнение совокупных капитальных вложений и эксплуатационных расходов по вариантам защиты, приведенных к годовой размерности с учетом фактора времени.

Оптимальные меры защиты от коррозии с точки зрения экономичности выявляются сопоставлением приведенных затрат различных вариантов антикоррозионных мероприятий.

Приведенные затраты по каждому из сравниваемых вариантов антикоррозионной защиты учитываются а сфере изготовления изделий и деталей, транспортирования и монтажа конструкций, возведения зданий и сооружений, а также затрат по последующей их эксплуатации.

Приведенные затраты (в руб.) рассчитываются на единую натуральную единицу измерения, характеризующую сравниваемые строительные конструкции или способ антикоррозионной защиты (шт., м³, м², м, т).

Из рассматриваемых вариантов защиты от коррозии наиболее экономичным (оптимальным) следует принимать тот, при котором суммарные приведенные затраты будут наименьшими.

Величина экономического эффекта при сравнении вариантов антикоррозионной защиты конструкций определяется по формуле

Э = [(З_н1 + З_э1)   (З_н2 + З_э2)] А₂, (1)

где З_н1 и З_н2 - приведенные затраты, осуществляемые до начала эксплуатации зданий или сооружений, по сравниваемым вариантам защиты; З_э1 и З_э2 - то же, осуществляемые в процессе эксплуатации; А₂ - объем (количество) или площадь поверхности конструкций с эффективной защитой, приходящиеся на проектируемый строительный объект.

7.3. При оценке экономической эффективности антикоррозионной защиты на предварительных стадиях проектирования приведенные затраты для каждого из сравниваемых вариантов рекомендуется определять по формуле

, (2)

где З_м(с) - приведенные капитальные вложения в сопряженные отрасли промышленности, изготавливающие и поставляющие используемые для антикоррозионной защиты материалы; n -количество материалов, отличающихся по виду или расходу в сравниваемых вариантах защиты; С_д - стоимость конструкций «в деле» без защиты от коррозии; С_з - проектная стоимость антикоррозионной зашиты (З_м(с), С_д и С_з принимаются по усредненным (удельным показателям, приведенным в табл. 1 прил. 12); С_к.р. - затраты на один капитальный ремонт; С_з.к. - затраты на возобновление вторичной защиты конструкций от коррозии (С_к.р. и С_з.к. принимаются по ориентировочным данным табл. 2 прил. 12); С_п.о. - народнохозяйственные потери, связанные с простоями размещенного в здании технологического оборудования при проведении ремонтов строительных конструкций.

Для учета различий вытекающих из разновременности рассматриваемых в формуле (2) затрат и приведения этих затрат к одному моменту времени (база приведения), используется коэффициент приведения a_t, определяемый по формуле

a_t = (l + E)^t. (3)

где Е - норматив приведения разновременных затрат, принимаемый 0,08 - 0,1; t - время в годах между моментом осуществления затрат и базой приведения.

За базу приведения принимается начало первого года эксплуатации здания и сооружения.

Как видно из формулы (2), затраты, осуществляемые до начала эксплуатации, приводятся к базе приведения умножением на коэффициент a_t, а эксплуатационные затраты делятся на соответствующий им по времени коэффициент a_t. При нормативных сроках строительства от 1 до 4 лет коэффициенты a_t равны 1,1; 1,21; 1,33 и 1,46.

Значения коэффициентов приведения эксплуатационных затрат l/a_t = l/(l + E)^t при нормативе Е = 0,1 указаны в табл. 28.

Таблица 28

Единицы	Десятки лет
лет	0	1	2	3	4	5
0	1	0,385	0,149	0,057	0,022	0,008
1	0,909	0,35	0,135	0,052	0,02	0,007
2	0,826	0,318	0,123	0,047	0,018	0,007
3	0,751	0,29	0,111	0,043	0,016	0,006
4	0,683	0,263	0,101	0,039	0,015	0,005
5	0,621	0,239	0,092	0,035	0,013	0,005
6	0,564	0,217	0,084	0,032	0,012	0,004
7	0,513	0,198	0,076	0,029	0,011	0,004
8	0,466	0,18	0,069	0,026	0,01	0,003
9	0,424	0,163	0,063	0,024	0,009	0,003
Примечание. При t = 45 лет l/at = 0,013; при t = 25 лет l/at = 0,092; при t от 60 до 69 лет l/at = 0,002; при t = 70 лет и более l/at = 0,001.

Количество капитальных ремонтов в формуле (2) определяется величиной g_к.р. - 1 = Т_с/T_к.p. - 1 (Т_с - нормативный срок службы здания в годах; Т_к.р. - периодичность капитального ремонта конструкций), а количество возобновлений вторичной защиты от коррозии ѕ величиной g_з.к. - 1 = Т_с/T_з.к. - 1 (Т_з.к. - сроки службы вторичной защиты).