3 часть

7.4. В отдельных отраслях промышленности при проведении капитальных ремонтов строительных конструкций возможны простои размещенного в производственных зданиях технологического оборудования. Это вызывает неполное использование основных фондов предприятия и соответствующие народнохозяйственные потери (косвенные потери от коррозии).

Величина указанных в последнем члене формулы (2) потерь от простоя оборудования С_п.о. может быть определена по формуле

С_п.о. = Е_н К_об Т_п.об, (4)

где Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений; К_об - проектная стоимость технологического оборудования или машин, простаивающих при капитальном ремонте строительных конструкций (принимается по табл. 4 прил. 12); Т_п.об - время в годах, в течение которого простаивает основное технологическое оборудование цеха (принимается условно равным продолжительности капитального ремонта конструкции (см. табл. 3 прил. 12).

Поскольку расчеты приведенных затрат по сравниваемым вариантам антикоррозионной защиты проводятся на натуральную единицу измерения конструкций, необходимо иметь соответствующие технические проектные данные. Для предварительных расчетов рекомендуется использовать приведенные в табл. 29 усредненные показатели по сборным железобетонным конструкциям одноэтажного производственного здания.

Таблица 29

Использование усредненных показателей позволяет на предварительной стадии проектирования оценить наиболее экономичный вариант антикоррозионной защиты или определить оптимальные межремонтные сроки службы строительных конструкций при минимуме приведенных затрат. Стоимость используемых при антикоррозионной защите строительных конструкций материалов и изделий может быть уточнена по действующим прейскурантам оптовых цен.

7.5. На стадии рабочего проектирования уточнение экономической эффективности защиты конструкций от коррозии достигается за счет увеличения количества учитываемых технико-экономических параметров.

Конкретизируются принятые объемно-планировочные и конструктивные решения, назначение проектируемого предприятия, характер и годовой объем выпускаемой им продукции, территориальное расположение объекта и поставщиков строительных конструкций и материалов, механовооруженность строительной или ремонтно-строительной организации, применяемые средства механизации монтажных и антикоррозионных работ и т. п.

В составе эксплуатационных затрат дополнительно учитываются затраты на текущие ремонты строительных конструкций, ежегодные затраты по обслуживанию специальных средств защиты и техническому содержанию зданий и сооружений. Расширяется круг учитываемых прямых и косвенных потерь от коррозии строительных конструкций.

Технико-экономические обоснования выбора эффективного варианта защиты от коррозии должны базироваться на соответствующих расчетах, выполняемых по «Руководству по определению экономической эффективности повышения качества и долговечности строительных конструкций» (М.: Стройиздат, 1981), методическим материалам СЭВ по стандартизации «Защита от коррозии в строительстве. Методы определения экономической эффективности» (ММ 6-83), «Защита от коррозии в строительстве. Метод определения экономических потерь» (ММ 10-85). Ниже приводятся примеры технико-экономических расчетов.

Пример 1. Требуется определить экономическую эффективность антикоррозионной защиты поверхности железобетонных стропильных балок одноэтажного промышленного здания на предварительной стадии проектирования.

Общая производственная площадь здания химического производства 10000 м², степень агрессивного воздействия среды -среднеагрессивная, срок строительства здания - 2 года, нормативный срок службы здания - 80 лет. Балка двутаврового сечения пролетом 12 м по серии 1.462-1 (вып. 1), под расчетную нагрузку 65 МПа, объем бетона 2 м³, общий расход стали - 242 кг, площадь поверхности балки, защищаемая лакокрасочным покрытием, - 20 м.

Система антикоррозионной зашиты балок лакокрасочными покрытиями представлена в двух вариантах:

1 - защитное нетрещиностойкое химически стойкое покрытие из одного слоя грунтовки лаком ХВ-784 толщиной 15 мкм (расход лака 0,194 кг/м²) и семи покрывных слоев эмалью ХВ-785 с общей толщиной покрытия 140 мкм (расход эмали 1,13 кг/м²).

2 - защитное трещиностойкое покрытие из двух слоев грунтовки лаком ХП-734 толщиной 30 мкм (расход лака 0,4 кг/м²) и восьми покрывных слоев эмалью ХП-799 (расход эмали 1,3 кг/м²).

Способ нанесения лакокрасочных покрытий в обоих вариантах ѕ пневматическое напыление пистолетом-краскораспылителем 0-45.

Трещиностойкое покрытие на основе хлорсульфированного полиэтилена ХП обладает большими защитными свойствами и позволяет увеличить межремонтный срок службы конструкций (до 30 лет).

По табл. 26 и 27 ориентировочные сроки службы защитных лакокрасочных покрытий для среднеагрессивной среды составляют Т_з.к.1 = 4 года и Т_з.к.2 = 7 лет, а периодичность капитальных ремонтов Т_к.р.1 = 23 года и Т_к.р.2 = 30 лет.

Так как в сравниваемых вариантах защиты применяемые материалы отличаются по виду и расходу, определяем приведенные капитальные вложения в производство лакокрасочных материалов с учетом их расхода на одну балку (20 м² поверхности), коэффициента эффективности капитальных вложений (Е_н = 0,15) и данных удельных капитальных вложений по табл. 1 прил. 12 (пп. 3.2 и 3.4; пп. 3.3 и 3.5):

С_м(с)1 = 0,15Ч20Ч0,715Ч0,194 + 0,15Ч20Ч0,725Ч1,13 = 2,88 руб.;

С_м(с)2 = 0,15Ч20Ч0,875Ч0,4 + 0,15Ч20Ч0,9Ч1,3 = 4,56 руб.

Стоимость стропильной балки «в деле» (без защиты от коррозии) принимаем по п. 1.3 табл. 1 прил. 12:

С_д1 = С_д2 = 106 руб.

Проектную стоимость лакокрасочной защиты в зависимости от вида материалов принимаем по табл. 1 прил. 12 (пп. 3.2 и 3.4; пп. 3.3 и 3.5) с учетом расхода материалов и площади защиты (20 м²):

С_з1 = 20 (0,194Ч0,6 + 1,13Ч0,79) = 20,18 руб.;

С_з2 = 20 (0,4Ч0,735 + 1,3Ч1) = 31,88 руб.

Народнохозяйственные потери от простоя расположенного в здании технологического оборудования определяем по формуле (4), пользуясь данными табл. 29 и прил. 12.

По табл. 4 прил. 12 ориентировочная стоимость технологического оборудования для предприятий химической промышленности на 1 м² общей площади производственных зданий К_об = 148 руб.

По табл. 29 на 1 м² бетона подстропильных балок приходится 50 м² производственной площади здания, т.е. в рассматриваемом примере на одну балку (объемом 2 м³) приходится 100 м² площади здания. По табл. 3 прил. 12 ориентировочная продолжительность капитального ремонта балок на 1 м³ бетона конструкции составляет 0,013 года, т.е. в нашем случае (при объеме бетона в балке 2 м³) равна 0,026 года.

Таким образом, величина потерь по формуле (4) составляет

С_по = 0,15Ч148Ч100Ч0,026 = 57,72 руб.

Обобщенные исходные параметры для расчета экономического эффекта на одну балку приведены в табл. 30.

Таблица 30

Приведенные затраты, осуществляемые до начала эксплуатации по сравниваемым вариантам с учетом фактора времени и срока строительства объекта 2 года (a_t = 1,21) равны:

З_н1 = (2,88 + 106 + 20,18)Ч1,21 = 156,16 руб.

З_н2 = (4,56 + 106 + 31,88)Ч1,21 = 172,35 руб.

Приведенные затраты в процессе эксплуатации с учетом фактора времени при значениях 1/a_t, принимаемых по табл. 28, равны:

Для варианта 1

Количество капитальных ремонтов g_к.р. - 1 = 80/23-1 = 3, т.е. по табл. 28: 1/a₂₃ = 0,111; 1/a₄₆ = 0,012 и 1/a₆₉ = 0,002.

Затраты на капитальные ремонты, приведенные к началу эксплуатации: = 83,53 (0,111 + 0,012 + 0,002) = 83,53Ч0,125 = 10,44 руб.

Количество возобновлений лакокрасочных покрытий при сроке службы Т_з.к. = 4 годам: g_з.к. - 1 = 80/4 - 1 = 19.

Затраты на возобновление антикоррозионной защиты с учетом 1/a_t по табл. 28, приведенные к началу эксплуатации:

= 25,23 (0,683 + 0,466 + 0,318 + 0,217 + 0,148 + 0,101 + 0,069 + 0,047 + 0,032 + 0,022 + 0,015 + 0,01 + 0,007 + 0,004 + 0,002 +0,002 + 0,002 + 0,001 + 0,001) = 25,23Ч2,147 = 54,17 руб.

Сумма потерь от простоя технологического оборудования цеха во время капитальных ремонтов балки, приведенная к началу эксплуатации = 57,7 (0,111 + 0,012 + 0,002) = 57,7Ч0,125 = 7,21 руб.

Для варианта 2

Количество капитальных ремонтов g_к.р. - 1 = 80/30 - 1 = 2, т.е. по табл. 28 1/a₃₀ = 0,057 и 1/a₆₀ = 0,002.

Затраты на капитальные ремонты, приведенные к началу эксплуатации: = 98,l5 (0,057 + 0,002) = 5,79 руб.

Количество возобновлений лакокрасочной защиты g_з.к. - 1 = 80/7 ѕ 1 = 11.

Затраты на возобновление защиты, приведенные к началу эксплуатации, с учетом коэффициентов 1/a_t (по табл. 28 при Т_з.к. = 7 годам: = 39,85 (0,513 + 0,263 + 0,135 + 0,069 + + 0,035 + 0,018 + 0,009 + 0,004 + 0,002 + 0,001 + 0,001) = 39,85Ч1,05 = 41,84 руб.

Для облегчения и ускорения расчетов суммарные коэффициенты приведения разновременных затрат S1/a_t = m в зависимости от срока службы здания Т_с и срока службы антикоррозионной защиты Т_а.к. приведены в табл. 5 прил. 12.

В рассматриваемом случае при Т_с = 80 лет и Т_з.к. = 7 лет по табл. 5 прил. 12 m = 1,05.

Сумма потерь от простоя технологического оборудования = 57,7 (0,057 + 0,002) = 3,4 руб.

Таким образом, суммарные приведенные затраты по сравниваемым вариантам защиты по формуле (8) равны:

З₁ = 156,l6 + 10,44 + 54,17 + 7,21 = 227,98 руб.;

З₂ = 172,35 + 5,79 + 41,84 + 3,4 = 223,38 руб.

Экономический эффект на 1 балку

Э = З₁   З₂ = 227,98 - 223,38 = 4,6 руб., или 0,23 руб/м³ поверхности.

Экономический эффект на проектируемое здание цеха по формуле (1) при количестве балок 100 шт. составляет

Э_з.д. = (227,98   223,38)Ч100 = 460 руб.

Пример 2. Требуется определить эффективность применения комплексной добавки в бетон, повышающей морозостойкость бетона и долговечность железобетонных конструкций.

Для повышения межремонтных сроков службы свайной эстакады морского причала рекомендуется при изготовлении свай применить комплексную добавку в бетон (50 % эмульсии ГКЖ-94 и сульфитно-дрожжевой бражки - СДБ).

Совместное введение в бетонную смесь кремнийорганического полимера ГКЖ-94 и пластификатора СДБ позволяет уменьшить водоцементное отношение при сохранении требуемой подвижности смеси, повысить морозостойкость бетона и долговечность железобетонных конструкций.

За исходный вариант принимается конструкция причала аналогичных размеров и прочности с опорами из железобетонных свай, изготавливаемых по традиционной технологии без введения добавок в бетон.

Исходные данные для расчета (на 100 м причала)

Расчеты проводятся по методическому материалу СЭВ (ММ 6-83) с использованием табл. 28 и прил. 12 настоящего Пособия.

Исходные данные для расчета приведены в табл. 31.

Таблица 31

1. Расчет приведенных затрат, осуществляемых до начала эксплуатации причала, производится по формуле (3) MM 6-83 при

a_t = l,l:

З_н1 = (350606 + 0)Ч1,1 = 385666,6 руб.;

З_н2 = (351341 + 97,59)Ч1,1 = 386582 руб.

2. Расчет приведенных затрат, осуществляемых при эксплуатации причала, производится по формуле (7) MM 6-83, табл. 28 и табл. 5 прил. 12 настоящего Пособия:

= 78886 (1/a₁₅ + 1/a₃₀ + 1/a₄₅) = 78886 (0,239 + 0,057 + 0,013) = 78886Ч0,309 = 24375,8 руб.;

= 81752 (1/a₂₀ + 1/a₄₀) = 81752 (0,148 + 0,022) = 81752Ч0,17 = 13897,8 руб.;

= 935Ч9,9 = 9256,5 руб. (табл. 5 прил. 12 при Т_с = 50 лет и Т_т.р = 1 году).

= 562Ч9,9 = 5563,8 руб. (табл. 5 прил. 12 при Т_с = 50 лет и Т_т.р = 1 году).

Потери от простоя судов при капитальных ремонтах причала:

= 0,15Ч515Ч100Ч0,309 = 2387 руб.;

= 0,15Ч515Ч100Ч0,17 = 1313,3 руб.

3. Суммарные приведенные затраты по сравниваемым вариантам на 100 м причала:

З₁ = 385666,6 + (24375,8 + 9256,5 +2387) =421685,9 руб.;

З₂ = 386582,5 + (13897,8 + 5563,8 +1313,3) = 407357,4 руб.

4. Годовой экономический эффект от применения комплексной добавки в бетон на 500 м причала

Э_г = (421685,9 - 407357,4)5 = 71642,5 руб.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1(1)

Группы агрессивных газов в зависимости от их вида и концентрации

ПРИЛОЖЕНИЕ 2(2)

Характеристика твердых сред

(солей, аэрозолей и пыли)

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Упругость паров воды над насыщенными водными растворами хорошо растворимых солей при 20°С

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

А. Метод определения эффективного коэффициента диффузии для углекислого газа в бетоне

Диффузионную проницаемость бетона определяют в зависимости от толщины нейтрализованного слоя и количества углекислого газа, поглощенного бетоном за время хранения образцов в камере с повышенным содержанием углекислого газа при заданной постоянной влажности бетона.

Диффузионная проницаемость бетона определяется на образцах, имеющих форму куба, призмы или пластины, минимальный размер рабочей грани которых должен быть не менее 7 см, а толщина - не менее 3 см. Образцы могут быть изготовлены в форме либо отобраны из конструкций. Количество образцов должно быть не менее 10. Образцы, предназначенные для испытаний, предварительно выдерживают в камере с относительной влажностью воздуха 75±3 % при температуре 20±5°С до установления постоянной массы, после чего изолируют со всех сторон, кроме одной рабочей грани, плотным покрытием, например из парафиноканифольной мастики.

Установка для проведения испытаний должна иметь постоянные параметры газовой среды: концентрацию СО₂ 10±0,5% по объему, относительную влажность воздуха 75±3 %, температуру 20±5°С. Возможные варианты установок для испытаний представлены в «Руководстве по определению диффузионной проницаемости бетона для углекислого газа» (НИИЖБ, М., 1974).

Образцы выдерживают в камере с углекислым газом не менее 7 сут. и не более того периода, в течение которого образец будет нейтрализован на половину своей толщины.

По истечении заданного срока образцы раскалывают в направлении, нормальном неизолированной грани. На поверхность скола пипеткой наносят 0,1 %-ный раствор фенолфталеина на этиловом спирте.

Мерной линейкой измеряют толщину слоя бетона от поверхности бетона до границы слоя, окрашенного в малиновый цвет. Измерения производят через 1 см по длине кромки образца.

Эффективный коэффициент диффузии углекислого газа в бетоне рассчитывают по формуле в см²/с

D = (m_oX²)/2Ct,

где m_o - Реакционная емкость бетона или объем газа, поглощенного единицей объема бетона; X - среднеарифметическая толщина нейтрализованного слоя бетона, см; С - концентрация углекислого газа в воздухе в относительных величинах по объему; t - продолжительность воздействия газа на бетон, с. Величину реакционной емкости m_o рассчитывают по формуле

m_o = 0,4Цpf,

где Ц - численно равное содержанию цемента в бетоне, кг/м³; p - количество основных окислов в цементе в пересчете на СаО в относительных величинах по массе, принимается по данным химического анализа цемента; f - степень нейтрализации бетона равная отношению количества основных окислов, прореагировавших с углекислым газом, к общему их количеству в цементе.

Б. Метод определения агрессивной углекислоты

При определении степени углекислой коррозии содержание агрессивной углекислоты в жидкой среде может быть определено экспериментально по отдельной пробе воды или путем вычисления по содержанию свободной углекислоты в общей пробе воды на химический анализ. Содержание агрессивной углекислоты определяют экспериментально в отдельной пробе воды. Пробы воды отбирают в сухую емкость на 250 мл с хорошо подобранной пробкой, в которую предварительно помещено 2 - 3 г химически чистого карбоната кальция. Анализ проводят через 5 - 6 дней (метод Гейера),

Вычисление содержания агрессивной углекислоты проводят по разности между содержанием свободной и равновесной углекислоты.

Концентрация (СО₂) свободная, мг/л, согласно требованиям ГОСТ 4979-49, должна быть определена в день отбора пробы воды на анализ.

Количество углекислоты рассчитывают по формуле:

(СО₂) равновесной = а[Са²⁺]+b, где а и b - коэффициенты, зависящие от содержания в воде ионов НСО₃ , , Cl ; концентрацию Са²⁺, мг/л, определяют по таблице.

Значения коэффициентов а и b

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Химические добавки, применяемые для повышения коррозионной стойкости

Таблица 1

Условные обозначения добавок и их дозировки

Вид добавок	Добавки	Условные обозначе­ния добавок	Рекомендуе­мые дозировки добавок*
1. Воздухо­вовлекающие	Смола нейтрализованная воздухововлекающая	СНВ	0,005 - 0,035
	Клей талловый пековый	КТП	0,005 - 0,035
	Омыленный талловый пек	отп	0,005 - 0,035
	Смола древесная омылен­ная	СДо	0,005 - 0,035
	Вспомогательный препарат	оп	0,005 - 0,035
	Сульфонол	с	0,005 - 0,035
2.Пластифи­цирующие	Щелочной сток производ­ства капролактама	щспк	0,1 - 0,5
воздухововлекающие	Модифицированный щело­чной сток производства капролактама	ЩСПК-м	0,05 - 0,2
	Черный сульфатный щелок	ЧСЩ	0,05-0,2
	Модифицированная синте­тическая поверхностно-активная	СПД-м	0,05 - 0,02
	Смола омыленная водорас­творимая	ВЛХК
	Понизитель вязкости фенольный лесохимический	ПФЛХ	0,05 - 0,2
	Лесохимическая	ЛХД	0,05 - 0,2
	Нейтрализованный черный контакт	НЧК	0,1ѕ0,2
	Контакт черный нейтрали­зованный рафинированный	КЧНР	0,1ѕ0,2
3. Газообра­зующие	Пудра алюминиевая	ПАК	0,01 - 0,03
4. Гидрофо­бизирующие	Полифенилэтоксилоксаны**	фэс-50; ФЭС-66	1 - 2; 1 - 2
5. Гидрофо­бизирующие	Этилсиликонат натрия	гкж-10	0,05ѕ0,2
воздуховов-	Метилсиликонат натрия	ГКЖ-11	0,05 - 0,2
лекающие	Алюмометилсиликонат натрия	АМСР	0,05 - 0,2
	Мылонафт	М1	0,05ѕ0,2
6. Гидрофо­бизирующие	Полигидросилоксан 136-41	ГКЖ-94	0,05 - 0,1
газовыделя­ющие	Полигидросилоксан 136-157м	ГКЖ-94М	0,03 - 0,08
	Этилгидридсесквиоксан	ПГЭН	0,05 - 0,1
7. Уплотня­ющие	Диэтиленгликолевая смола	ДЭГ-1	1ѕ1,5
	Триэтиленгликолевая смола	ТЭГ-1	1ѕ1,5
	Полиаминная смола	С-89	0,6 - 1,5
	Битумная эмульсия (эмульбит)	БЭ	5 - 10
	Сульфат алюминия	СА	1,5ѕ3
	Сульфат железа	СЖ	1,5ѕ3
	Нитрат железа	НЖ	1,5 - 3
	Нитрат кальция	НК	1,5 - 3
8. Суперпла­стификаторы	Разжижитель С-3	С-3	0,3 - 1
	10-03	10-03	0,3ѕ1
	Дофен	Дф	0,5 - 1
	Меламинформальдегидная смола МФ-АР	МФ-АР	0,3 - 1
	НКНС 40-03	40-03	0,2ѕ1
	Разжижитель СМФ	СМФ	0,3ѕ1
9. Пластифи­цирующие	Лигносульфонат техничес­кий	ЛСТ	0,15ѕ0,5
	Модифицированные лигно­сульфонаты***
	Мелассная упаренная последрожжевая барда	УПБ	0,15 - 0,3
	Водорастворимый препарат ВРП-1	ВРП-1	0,005 - 0,03
	Водорастворимый препарат С-1	С-1	0,005 - 0,03
	Плав дикарбоновых кислот	ПДК	0,4ѕ1
	Аплассан	АПЛ	0,4 - 1
10. Стабили­зирующие	Полиэтиленоксид, поли­оксиэтилен	ПОЭ	0,02ѕ0,2
11. Ингиби­торы	Нитрит натрия	НН	2 - 3
коррозии стали	Тетраборат натрия	ТБН	0,5ѕ1,5
	Бихромат натрия	БХН	0,5
	Бихромат калия	БХК	0,5
	Нитрит-нитрат кальция	ННК	2 - 3
	Катапин-ингибитор	КН-1	0,025ѕ0,15
* Дозировки добавок указаны в % массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки или 100 %-ный продукт и зависят от вида применяемого цемента, состава бетона, технологии изготовления изделий и конструкций и условий их эксплуатации. ** Полифенилэтоксилоксаны могут быть использованы только в бетонах нормального твердения. *** Модифицированные лигносульфонаты (ЛСТМ-2, ХДСК-1, ХДСК-3, НИЛ-21, МЛС, ОКЗИЛ, МТС-1) повышают стойкость бетонов за счет водоредуцирующего действия (В/Ц может быть снижено на 10-15 %).

Таблица 2

Допустимые области применения некоторых химических добавок в зависимости от их коррозионного воздействия на арматуру

Изделия и	Область применения добавок*
конструкции, условия их эксплуатации	ХЖ, ХК, ХН	ННХК	УПБ	НК,ННК	НЖ	СН, ТНФ	БХН, БХК	НН, НН1	СА, СЖ	ТБН
1. Предварительно напряженные изделия и конструкции	-	-	-	+	+	+	+	+	+	+
2. То же, армированные сталью классов aт-v, aт-vi, A-V, A-VI	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	+	+	+	+	+
3. Железобетонные изделия и конструкции с ненапряженной рабочей арматурой диаметром 5 мм и менее	ѕ	+	+	+	+	+	+	+	+	+
4. Железобетонные изделия и конструкции, имеющие выпуски арматуры или закладные детали;
а) без специальной защиты стали	ѕ	ѕ	+	+	+	+	+	+	+	+
б) с цинковыми покрытиями по стали	-	-	+	ѕ	ѕ	-	ѕ	+	+	+
в) с алюминиевым покрытием по стали	ѕ	+	+	+	+	ѕ	ѕ	ѕ	+	+
5. Железобетонные изделия и конструкции, предназначенные для эксплуатации:
а) в агрессивных газовых средах	ѕ	+	+	+	+	+	+	+	+	+
б) в зоне переменного уровня воды и в зонах действия блуждающих постоянных токов от посторонних источников	ѕ	ѕ	ѕ	+	+	+	+	+	+	+
в) в агрессивных сульфатных водах и в растворах солей и едких щелочей при наличии испаряющих поверхностей	ѕ	ѕ	+	ѕ	ѕ	+	+	+	+	+
6. Железобетонные изделия и конструкции для электрифицированного транспорта и промышленных предприятий, потребляющих постоянный электрический ток	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ
* Условные обозначения добавок приведены в табл. 1 прил. 5. Условные обозначения добавок, не вошедших в табл. 1: ХК - хлорид кальция, ХН - хлорид натрия, СН ѕ сульфат натрия, ННХК - нитрит-нитрат-хлорид кальция, ТНФ - тринатрийфосфат, HH1 - нитрат натрия, НН - нитрит натрия. Примечания: 1. Возможность применения добавок по пп. 1 - 4 должна уточняться с учетом требований п. 5, а по п. 3 - требований п. 4. 2. Требования пп. 4 и 5в распространяются и на бетонные изделия и конструкции. 3. По п. 5а в средах, содержащих хлор или хлористый водород, добавки НН и ННК разрешается применять без ограничений, остальные - после проведения соответствующего эксперимента. 4. Добавку НЖ запрещается применять в бетонах, подвергающихся тепловой обработке или периодическому нагреванию выше 70 °С при эксплуатации.

Таблица 3

ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ СВОЙСТВА БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ И БЕТОНОВ С ХИМИЧЕСКИМИ ДОБАВКАМИ

	Улучшение характеристик бетонных смесей и бетонов
	при постоянном В/Ц				при равной подвижности смеси
Добавки	под­виж­ности смеси от 2 - 4 см до	моро­зостойкости, на число марок	водо­непро­ницае­мости, на число марок	корро­зион­ной стой­кости, %*	моро­зостойкости, на число марок	водо­непро­ницае­мости, на число марок	корро­зион­ной стой­кости, %*
1	2	3	4	5	6	7	8
снв, ктп, отп, сдо, оп, с	-	1-2	1	150-200	3-4	1-2	150-200
щспк, чсщ	8-10	1	-	150	2	1-2	150-200
ЩСПК-м, СПД-м	8-10	1-2	-	150	2-3	1-2	150-200
нчк, КЧНР, м, гкж-10, ГКЖ-11, АМСР	6-8	1ѕ2	-	150	2-3	1ѕ2	150-200
ФЭС-50, ФЭС-66	-	1-2		200-300**	1ѕ2	ѕ	200-300**
ГКЖ-94, ГКЖ-94М, ПГЭН	4-6	3-4	-	150-200	4-5	1-2	150-250
ДЭГ-1, ТЭГ-1, С-89, БЭ	6-8	-	2-3	200-300	1-2	3-4	300-400
СА, СЖ, ХЖ, НЖ, НК	-	ѕ	2-3	200-300	ѕ	2-3	200-300
С-3, 10-03, ДФ, МФ-АР, 40-03, СМФ	20-22	-	-	-	1	3-4	150-200
ЛСТ, УПБ, ВРП-1, С-1, ПДК, АПЛ	8-12	-	-	-	1	2	150-200
* Не распространяется на коррозионную стойкость бетона при коррозии II вида. За 100 % принимается коррозионная стойкость бетона исходного состава без добавок. ** Эффективность добавок ФЭС в максимальной степени проявляется в условиях капиллярного подсоса растворов солей и испарения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Ускоренное определение способности пористого заполнителя связывать гидроксид кальция

1. Определение активности пористого заполнителя заключается в оценке его способности поглощать гидроксид кальция из его насыщенного раствора.

2. Применяемая аппаратура, и реактивы: гидроксид кальция, насыщенный раствор; соляная кислота, концентрации 0,05 мольЧл ¹; индикатор метиловый оранжевый; штатив с бюреткой на 50 мл; сосуд из фторопласта или другого инертного к щелочам материала; стакан или стеклянная коническая колба для титрования; пипетка для отбора проб.

Приготовление насыщенного раствора гидроксида кальция

В бутыль вместимостью 20-25 л помещают 50 г гидроксида кальция, наливают дистиллированной воды (15 л) и плотно закрывают резиновой пробкой, в которую вставлена трубка с натронной известью. Раствор взбалтывают 2-3 раза в сут.

Через 3-4 сут бутыль вскрывают, отфильтровывают небольшое количество раствора, отбирают пипеткой 50 мл в коническую колбу и титруют раствором соляной кислоты.

Если результат титрования покажет, что раствор имеет концентрацию не ниже 1,15 СаО на 1 л, то приступают к его фильтрованию; в противном случае подвергают дальнейшему насыщению.

3. Подготовка испытуемой пробы и проведение испытания.

Определяют активность любой требуемой фракции пористого заполнителя. Отбирают среднюю пробу испытуемого материала в количестве 100 г и высушивают до постоянной массы. От подготовленной пробы берут навеску массой 1 г, взвешивают на аналитических весах с точностью до 4-го знака. Навеску помещают в плотно закрывающийся сосуд из фторопласта или другого стойкого к щелочам материала и заливают 100 мл насыщенного раствора гидроксида кальция (соотношение навески и раствора может быть больше 1:100 для высокоактивных материалов). Сосуд закрывают пробкой и выдерживают при температуре 85 - 90 °С не менее 8 ч. После чего сосуд вынимают, охлаждают 15 мин под струей воды при температуре 16 - 20 °С, отбирают 50 мл раствора пипеткой, добавляют 2 - 3 капли раствора метилового оранжевого и титруют раствором соляной кислоты до появления розовой окраски.

4. Обработка результатов.

Количество СаО в мг, поглощенное 1 г заполнителя, определяют по формуле СаО = (v_о - v)² ТЧ10³,

где v_о - количество раствора соляной кислоты, пошедшего на титрование 50 мл насыщенного раствора гидроксида кальция, мл; v - количество раствора соляной кислоты, пошедшее на титрование 50 мл анализируемого раствора; Т - титр раствора соляной кислоты по СаО, равный 0,0014 г/мл.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Выбор типа изоляции

Изоляция

Требования к изоляции

торкрет-штука­турка

битумная**

битумно-полимерная

асфальто­вая

Поли­мерная

на це­менте

с поли­мерными до­бавками ****

окра­соч­ная

про­питочная

окле­ечная

окра­соч­ная

про­питочная

окле­ечная

хо­лод­ная

горя­чая

горя­чая литая

окра­соч­ная

окле­ечная

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

По величине на­пора воды:

противокапилляр­ная

-

-

++

-

-

++

-

-

+

=

-

-

-

нормальная (величина напора до 10 м)

+

+

+*

+

+

+

+

+

+

+

=

+**

=

усиленная (величина напора более 10 м)

+

++

-

+

+

-

+

+

+

+

+

+

+

при работе на отрыв

+

++

-

+

о, анк.

-

+

о, анк.

++

-

о, анк.

++

++

По химической агрессивности воды-среды:

выщелачиваю­щая

-

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

=

=

общекислотная

-

-

+

+

+

+

+

+

++C

++

++

++

углекислотная

+

+

+

+

+

+

+

+

о, с

+

+

+

+

магнезиальная

-

+

+

+

+

+

+

+

0, с

+

+

+

+

сульфатная

-

+

+

+

+

+

+

+

0, с

+

+

+

+

нефтехимическая

о, окр.

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

++

++

электрохимиче­ская

-

-

0, окр.

+

+

+

+

+

-

+

+

+

+

По механической прочности

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

-

+

-

По трещиностой­кости:

без трещин

+

+

+

+

+

+

+

+

++

++

-

+

-

трещины до 0,3 мм

0, арм.

+

0, арм.

-

+

0, арм.

-

++

+

+

-

0, арм.

-

По внешним воз­действиям:

надземная зона

+

+

0, с

+

0, защ.

0, с

+

+

+

-

-

0, с

+

подземная зона

+

+

+

+

+

+

+

+

++

+

+

+

+

По условиям производства работ:

строительная площадка

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

зимние условия

0, с

0, с

0, с

+

0, с

0, с

0, с

0, с

0, с

0, с

++

0, с

* Покрытие выдерживает напор до 3 м. ** Покрытие выдерживает напор до 5 м. *** Кислоты, в которых битумная гидроизоляция нестойка, приведены в прил. 8. Условные обозначения: ++ - имеет безусловное преимущество; + - рекомендуется; - - не рекомендуется; = - возможно при экономическом обосновании; 0 - требуются дополнительные мероприятия; с - со специальным подбором состава; защ. - со специальным защитным ограждением; окр. - с дополнительной окраской поверхности; анк. - с анкеровкой; арм. - с армированием. **** По Рекомендациям по составу и области применения коррозионно-стойкого торкрета с полимерными добавками. - Ростов-на-Дону, ПСНИИпроект, 1981.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Химическая стойкость материалов в агрессивных средах

Таблица 1

Битумы и гудроны при температуре 25 °С в различных средах

Среда, где состояние материала характеризуется как устойчивое	Среда, где состояние материала характеризуется как неустойчивое
Вода	ѕ
Кислоты: серная (55 %-ная), азотная (10 %-ная), соляная (30 %-ная), фос­форная (85 %-ная), уксусная (10 %-ная), Н2SО3 (любой концентрации), гуминовая, молочная, борная, масля­ная, бензойная, лимонная (10 %-ная), кремнефтористая (40 %-ная), щавеле­вая (20 %-ная), стеариновая	Кислоты: уксусная (>10 %), хлоруксусная (10 %-ная), хромовая (>10 %), жирные кислоты, муравьиная (90 %-ная), азотная (>10 %), олеи­новая (100 %-ная), пикрино­вая (100 %-ная), серная (>70 %), олеум
Соли: карбонаты, нитраты, хлориды, сульфаты, фториды, электролиты, моющая сода, нашатырь, селитра, сульфитный щелок, квасцы, бикар­бонаты (10 %), фосфаты (10 %)	Растворители: ацетон (100 %-ный), анилин, хлороформ, фенол, этиловый эфир ук­сусной кислоты, газолин, бензол, жидкие углеводо­роды, сероуглерод
Разнообразные органические мате­риалы: пахтаны, яблочный сок, куку­рузная патока, молочная сыворотка, глюкоза, молоко, силос, спирты, формальдегид (37 %-ный), жидкие отходы бумажной промышленности, удобрения, отходы текстильной и пищевой промышленности, пивова­ренных заводов, сыворотки, коже­венных предприятий и др.	Сильные окислители: Н2CrО4 и др.
Разнообразные неорганические ма­териалы: вода, загрязненная приме­сями неорганических веществ, от­ходы фотографические, металлиза­ционные, металлургической про­мышленности; серная кислота для травления	Минеральные масла
Щелочи: гидрооксид аммония (28 %-пая), гидросксид кальция (насыщенная), потат, гидрооксид натрия (25 %-ная) Газы: увлажненный сернистый ан­гидрид, сероводород	ѕ

Таблица 2

Химическая стойкость антикоррозионных материалов в некоторых агрессивных органических средах

Среда	Облицовочных материалы				Мастики, замазки, лакокрасочные материалы на основе
	кисло­тостойкая кера­мика	шлакоситалл	кера­мичес­кая плитка	камен­ное литье	сили­ката натрия	пер­хлор­вини­ловой смолы	фенол­формальдегидной смолы	поли­эфирной смолы (насы­щенной)
Октан*					++	++	++	++
Декан*					++	++	++	++
Бензол	++	++	++	++	++	-	++	-
Толуол	++	++	++	++	++	-	++	++
Ксилол	++	++	++	++	++	-	++	+
Ацетон	++	++	++	++	++	-	+	-
Этанол (водный раствор 30 %)	++	++	++	++	+	+	++	+
Гептанол	++	++	++	++	++	+	++	++
Деканол*					++	++	++	++
Глицерин*					+	++	++	++
Диметилформамид (водный раствор 40%)	++	++	++	++	+	ѕ	++	ѕ
Фенол	++	++	++	++	++	++	++	++
Формалин	++	++	++	++	++	++	++	++
Тетрагидрофуран* - бутиролактон					++	ѕ	++	ѕ
Уксусная кислота (водный раствор, %):
10	++	++	-	++	++	++	++	-
40	++	++	-	++	++	+	++	-
60	++	++	-	++	++	+	++	-
92	++	++	-	++	++	-	++	-
Муравьиная кис­лота (водный рас­твор, %):
10	++	++	-	++	++	+	++	++
20	++	++	-	++	++	-	++	-
40	++	++	-	++	++	-	++	-
80	++	++	ѕ	++	++	ѕ	+	ѕ
Бензолсульфокисло­та (водный раствор, %):
15	++	++	+	+	++	++	++
50*					++	++	++
80*					++	++	++
Каприновая кислота	++	++	+	+	++	+	++	++

Продолжение табл. 2

	Мастики, замазки, лакокрасочные материалы на основе				Оклеечные гидроизоляционные материалы
Среда	поли­урета­новой смолы	битума	хлор­сульфи­рован­ного поли­этилена	эпок­сидной смолы	рубе­роид, бризол, изол	поли­изобу­тилен	поли­этилен
Октан*	++	ѕ	++	++
Декан*	++	-	++	++
Бензол	++	-	+	++	ѕ	++	++
Толуол	+	-	-	++	-	++	++
Ксилол	+	-	-	++	-	++	++
Ацетон	-	-	-	+	-	++	++
Этанол (водный раствор 30 %)	++	+	++	++	+	++	++
Гептанол	++	-	++	++	+	++	++
Деканол*	++		++	++
Глицерин*	++	+	++	++
Диметилформамид (водный раствор 40%)	ѕ	++	++	++	ѕ	++	++
Фенол	++	++	++	ѕ	++	++	++
Формалин	++	++	++	++	++	++	++
Тетрагидрофуран* - бутиролактон	ѕ	ѕ	ѕ	+
Уксусная кислота (водный раствор, %):
10	++	++	++	++	++	++	++
40	-	++	+	-	+	++	++
60	-	++	+	-	+	++	++
92	-	-	-	-	-	++	++
Муравьиная кислота (водный раствор, %):
10	++	++	++	++	++	++	++
20	++	++	+	-	+	++	++
40	-	++	+	-	+	++	++
80		+	ѕ	ѕ	+	++	++
Бензолсульфокислота (водный раствор, %):
15	++	++	-	++
50*	+	+	-	++
80*	-	-	-	++
Каприновая кислота	++	-	+	++	-	++	++
* Химическую стойкость антикоррозионных материалов, не указанную в настоящей таблице, следует уточнять по литературным данным или экспериментальным путем. Примечание. Знаком (-) показаны антикоррозионные материалы нестойкие; (+) - относительно стойкие; (++) - стойкие.

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Химическая стойкость материалов для покрытия полов

		Химическая стойкость материалов для покрытий полов на основе
Среда	Концентра­ция среды*, %	кисло­тоупорной ке­рамики	жид­кого стекла	битума и песка	тер­мопластов**	це­мента***
Щелочи:
едкий натр	Св. 10	±	-	±	++	±
	Св. 5 до 10	+	-	+	++	+
	Св. 1 до 5	++	-	+	++	+
	До 1	++	-	++	++	++
Основания:
известь, сода, основные соли	Не ограни­чивается	++	ѕ	++	++	±
Кислоты:
минеральные	Св. 5	++	++	±	++	-
не окисляющие	Св. 1 до 5	++	++	±	++	±
	До 1	++	±	++	++	+
органические	Св. 5	++	++	±****	++	±
	Св. 1 до 5	++	++	+	++	+
	До 1	++	+	++	++	+
Кислоты	Св. 5	++	++	ѕ****	±	-
окисляющие	Св. 1 до 5	++	++	±	+	-
	До 1	++	±	+	++	±
Растворы сахара,	Не ограни-	++	++	±	++	-
патоки	чивается	++	++	-	++	-
Масла, жиры	To же
Растворители:
ацетон, бензин и др.	»	++	++	ѕ	++	+
* Концентрация агрессивных растворов не должна превышать 20 %. При больших концентрациях агрессивных растворов возможность применения материалов следует определять по соответствующим ГОСТам. ** К термопластам относятся полиэтилен, поливинилхлорид, фторопласт, полиизобутилен, полипропилен и др. *** Химическая стойкость покрытия полов из цементного бетона может быть повышена введением полимерных добавок или поверхностной пропиткой. **** Материалы на основе битумов стойки в 10 %-ной азотной, хромовой и уксусной кислотах. Примечания: 1. Знаком минус (-) показаны материалы нестойкие, (±) - малостойкие, (+) - относительно стойкие, (++) - стойкие. 2. Малостойкие и относительно стойкие материалы могут быть применены при наличии технико-экономического обоснования.

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

Требования к источникам блуждающих токов отделений электролиза

Общие указания

1. Выпрямители преобразовательных подстанций электролизных цехов на стороне постоянного тока должны быть надежно изолированы от земли и строительных конструкций. Сопротивление изоляции обеих шин выпрямителя относительно земли при отключенной электролизной установке должно быть не ниже 0,5 МОм.

2. При многорядовом расположении электролизных установок подключение их к выпрямителям рекомендуется выполнять так, чтобы соседние электролизные установки были обращены друг к другу участками одинаковой полярности.

3. Шины, технологические трубопроводы, желоба, как металлические, так и выполненные из неэлектропроводных материалов, должны быть изолированы от строительных конструкций воздушными зазорами не менее 50 мм, а от заземленного оборудования (баков, насосов и т. п.) и стоек под оборудование, не защищенных специальной оклеечной изоляцией, - зазорами не менее 200 мм.

4. Все проемы в местах пересечения шин и металлических трубопроводов с железобетонными конструкциями оборудуются гильзами и вставками из электроизоляционных материалов.

5. Для крепления трубопроводов и шин рекомендуется применять кронштейны из электроизоляционных материалов (например, армированного винипласта) (рис. 1) или металлические кронштейны и подвески с изоляцией в двух точках (рис. 2). Крепление кронштейнов к железобетонным конструкциям следует осуществлять с помощью обжимных хомутов, накладываемых на бетонную поверхность конструкции.

Рис. 1. Примеры выполнения держателей из электроизоляционных материалов для крепления трубопроводов

а - к балке; б - к колонне; 1 - железобетонная балка; 2 - железобетонная колонна; 3 - держатель из электроизоляционных материалов; 4 - трубопровод

Рис. 2. Примеры выполнения металлических держателей для крепления трубопроводов

а - с электроизоляционной вставкой в подвеске и в местах крепления хомута к железобетонной конструкции; б - с двумя электроизоляционными вставками в подвеске; 1 - железобетонная конструкция; 2 - металлический держатель; 3 - изолятор; 4 - трубопровод; 5 - изоляционная прокладка

Крепления и подвески, пропускаемые через железобетонные конструкции, не рекомендуются. При вынужденном использовании таких креплений и подвесок места контакта с железобетонными конструкциями должны оборудоваться электроизоляционными вставками (рис. 3) или закладные детали креплений должны устанавливаться на полимерном клее.

Рис. 3. Пример подвесок типа шпильки для крепления технологических трубопроводов

а - одиночного; б - нескольких; 1 - железобетонная конструкция; 2 а, б, в - конструкция пола (а - бетонное основание пола; б - химически стойкая гидроизоляция, в - покрытие пола); 3 - диэлектрическая гильза; 4 - металлическая тяга; 5 - изолятор; 6 - изоляционная прокладка; 7 - трубопровод; 8 - поддерживающая конструкция

Примечание. При выборе материала для кронштейнов следует учитывать теплостойкость материала.

6. Железобетонные конструкции не должны иметь контакта с подземными шпунтами или подземными металлическими контурами (грозозащитными, дренажными и др.).

Отделения электролиза водных растворов

7. Для изоляции электролизеров, шин, трубопроводов и другого технологического оборудования рекомендуется применять подвесные и опорные изоляторы зонтичного типа для наружных установок на соответствующие механические нагрузки и напряжение 3 - 6 кВ.

8. Рекомендуется технологические трубопроводы крепить через изоляционные подвески к элементам электролизных ванн, избегая креплений к железобетонным конструкциям (рис. 4).

Рис. 4. Схема подвески технологических трубопроводов к конструкциям электролизных ванн

а - подвеска и трубопровод из электроизоляционного материала; б - металлические подвеска и трубопровод; 1 -электролизная ванна; 2 - подъемная петля; 3 - изолятор; 4 - подвеска из пластиката; 5 - винипластовый трубопровод; 6 - металлическая подвеска; 7 - металлический трубопровод; 8 - железобетонная колонна; 9 - железобетонная балка

9. Трубопроводы и желоба, по которым транспортируют электролит и продукты электролиза, должны, как правило, выполняться из неэлектропроводных материалов (фторопласт, стеклопластики, фаолит и др.).

10. Металлические трубопроводы, соединяемые с электролизерами, могут применяться только при соблюдении следующих условий:

а) внутренняя поверхность металлических труб должна быть гуммирована или защищена другими электроизоляционными и химически стойкими покрытиями; монтаж трубопроводов осуществляется с электроизоляцией стыков; при применении титановых или других металлических трубопроводов, обладающих высокой коррозионной стойкостью и используемых без защиты внутренней поверхности, уменьшение блуждающих токов должно быть выполнено по специальному проекту;

б) соединение с электролизерами должно осуществляться трубами и шлангами из неэлектропроводных материалов длиной не менее 3 м; уменьшение длины вставок до 1 м возможно на газопроводах при условии выполнения вставок из фторопласта-4;

в) соединение рядовых трубопроводов (коллекторов) со сборным трубопроводом должно производиться трубами из неэлектропроводных материалов длиной не менее 6 м во всех случаях, кроме газопроводов, соединение которых с электролизерами выполняется с помощью вставок из фторопласта-4;

г) на всех металлических трубопроводах в местах перехода из грунта в электролизное отделение должны устанавливаться электроизолирующие вставки для разрыва цепи тока по трубопроводу.

11. Для разрыва струи поступающего и вытекающего электролита рекомендуется снабжать электролизеры капельницами и другими устройствами.

12. Ввод электролита в коллекторы и вывод продуктов электролиза из коллекторов электролизной установки, а также присоединение технологического оборудования к электролизной установке необходимо осуществлять в местах с наименьшим потенциалом относительно земли ближе к нейтральной точке (рис. 5, 6).

Рис. 5. Схема ввода электролитов в коллекторы электролизной установки, обладающая минимальными токами утечки

а, б, в - схемы с двумя, четырьмя и шестью рядами электролизеров соответственно; 1 - труба ввода электролита в цех; 2 - труба ввода электролита в коллектор; 3 - рядовой коллектор электролита; 4 - вентиль; 5 - электролизеры

Рис. 6. Схемы присоединения технологического оборудования к электролизной установке с уменьшенными токами утечки

а - схема с двумя рядами электролизеров и общим сборным баком; б - схема с четырьмя рядами электролизеров и двумя сборными баками; в, г - схема с четырьмя рядами электролизеров и одним сборным баком; 1 - сборный бак электролита; 2 - отводящий трубопровод; 3 - рядовой коллектор с электролитом; 4 - электролизеры

13. Технологическое оборудование необходимо располагать в цехе и подключать к электролизной установке симметрично относительно середины электролизной установки.

14. Каждый ряд электролизеров должен иметь индивидуальные коллекторы или желоба, транспортирующие входящие электролиты и продукты электролиза.

15. Катодная, дренажная и протекторная защита оборудования электролизных установок может быть применена только после специальных проектных разработок и экспериментальных исследований, подтверждающих, что применение защиты уменьшает ток утечки через защищаемый участок и не приводит к резкому увеличению тока утечки на незащищенных участках.

Отделения электролиза расплавов

Напольные металлические решетки, находящиеся под потенциалом катода электролизера, должны быть электроизолированы от несущих строительных конструкций.

В отделениях электролиза расплавов солей аммония допускается использовать в качестве электроизоляционных материалов: ацеид, асбокартон, асбест (в сухом состоянии).

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

Схема электрозащиты блочной железобетонной конструкции

Схему электродренажной защиты (рис. 1, а) рекомендуется предусматривать для железобетонных конструкций, расположенных в знакопеременных зонах потенциалов электрифицированных рельсовых путей, в которых преобладают по величине и времени катодные значения потенциалов более 1 В.

Схему катодной защиты (рис. 1, б) рекомендуется предусматривать для железобетонных конструкций, расположенных в анодных зонах потенциалов электрифицированных рельсовых путей. При этом в случае необходимости глухого соединения блочных конструкций между собой соединения должны выполняться в соответствии с рис. 2.

Рис. 1. Схемы защиты блочной железобетонной конструкции

а - электродренажная защита; б - катодная защита; в - протекторная защита; 1 - отдельный железобетонный блок; 2 - арматурный каркас блока; 3 ѕ регулируемая вентильная перемычка; 4 - рельсовый путь электрифицированной железной дороги и потенциальная диаграмма; 5 - дренажный кабель; 6 - устройство электрического дренажа; 7 - регулируемая перемычка; 8 - источник постоянного тока (катодная станция); 9 - анодное заземление; 10 - диод; 11 - протектор

рис. 2. Общий вид перемычки между арматурой смежных секций труб

1 - стальная полоса 10ґ60 мм; 2 - битум марки IV; 3 - закладные части, установленные на арматурном каркасе

Схему протекторной защиты (см. рис. 1) рекомендуется предусматривать для железобетонных конструкций, расположенных в знакопеременных зонах потенциалов при значениях потенциалов «рельс-земля» в пределах ±1 В.

ПРИЛОЖЕНИЕ 12

Усредненные исходные параметры для предварительной оценки экономической эффективности антикоррозионной защиты железобетонных конструкций

Таблица 1

Усредненные показатели стоимости конструкций, изделий, материалов и удельных капитальных вложений в организацию их производства

Конструкции, изделия и материалы	Единица измере­ния	Стоимость единицы измерения «в деле», руб.	Удельные капиталь­ные вло­жения, руб.
1	2	3	4
1. Сборные железобетонные конст­рукции и изделия для промышленного и сельскохозяйственного строитель­ства
Элементы фундаментов	м3	58	53
Колонны, стойки	»	125	78
Балки, прогоны, ригели	м3	106	70
Фермы	»	163	137
Шиты покрытий и перекрытий	»	93	81
Стеновые панели	»	75	67
2. Материалы, используемые для сборных и монолитных железобе­тонных конструкций
Арматурная сталь для сборных кон­струкций	т	177	450
Арматурная сталь для монолитных конструкций	»	166	430
Бетон товарный	м3	24	5
Раствор товарный	»	20	5
3. Материалы для антикоррозионной защиты
Бетон защитного слоя арматуры	м3	55	50
Лаки химстойкие нетрещиностой­кие (ХС, ХВ)	т	600	715
Лаки химстойкие трещиностойкие (ХП)	»	735	875
Эмали химстойкие нетрещиностой­кие (ХС, ХВ)	»	790	725
Эмали химстойкие трещиностойкие (ХП)	»	1000	900
Шпатлевка эпоксидная (ЭП)	т	2000	1200
Эмали эпоксидные (ЭП)	»	1850	1210
Проволока цинковая (порошок)	»	1200	230
Проволока алюминиевая (порошок)	»	1100	700
4. Антикоррозионные защитные по­крытия
Металлизация закладных деталей и арматуры	руб/т	170	-
Защита закладных деталей лако­красочными и другими неметалли­ческими покрытиями	»	50	-
Гидрофобизация бетонной поверх­ности	руб/м2	0,32	-
Огрунтовка бетонной поверхности (1 слой):
а) химстойкими нетрещиностой­кими лаками (ХВ, ХС)	»	0,15	-
б) химстойкими трещиностой­кими лаками (ХП)	»	0,23	-
в) эпоксидной грунт-шпатлевкой	»	0,3	-
Нанесение покрытий на огрунто­ванные бетонные поверхности (1 слой)*:
а) химстойкими нетрещиностой­кими эмалями (ХВ, ХС)	»	0,14	-
б) химстойкими трещиностойкими эмалями (ХП)	»	0,22	-
в) эпоксидными эмалями (ЭП)	»	0,27	ѕ
Оклейка химстойкими пленочными материалами (1 слой)	»	5	-
* Толщина одного слоя лакокрасочного покрытия принята 20 мкм.

Таблица 2

Ориентировочные данные (соотношения) для определения стоимости эксплуатационных затрат основных строительных конструкций в агрессивных средах

Строительные конструкции	Капитальный ремонт Ск.р/Сд	Возобновление защиты от кор­розии Сз.к/Сз
Элементы фундаментов	1,03	1,15
Колонны, стойки	0,96	1,2
Фермы, балки, ригели, прогоны и связи	0,55	1,25
Стеновые панели	0,66	1,1
Плиты перекрытий и покрытий (без учета кровли)	0,47	1,25
Примечание. Сд - стоимость строительных конструкций «в деле» без защиты от коррозии (по усредненным показателям): Ск.р - затраты на один капитальный ремонт строительных конструкций; Сз - затраты на первоначальную защиту конструкций от коррозии; Сз.к - затраты, связанные с возобновлением антикоррозионной защиты при эксплуатации конструкций.

Таблица 3

Ориентировочная продолжительность капитального ремонта железобетонных конструкций (на 1 м бетона конструкций)

Конструкции	Продолжительность капитального ремонта в
	днях	годах
Фундаменты	2,5	0,01
Колонны, стойки, стены	3	0,012
Фермы, балки, ригели, прогоны	3,5	0,013
Плиты покрытий и перекрытий	4	0,015

Таблица 4

Ориентировочная стоимость производственных зданий и размещенного в них технологического оборудования, простой которого возможен при производстве капитального ремонта строительных конструкций

(на 1 м² общей площади здания)

Отрасли промышленности	Ориентировочная стоимость, руб.
	здания	машин и оборудования
Черная металлургия	155	232
Цветная металлургия	140	209
Химическая и нефтехимическая	128	148
Машиностроение и металлообработка	100	102
Деревообрабатывающая и целлюлоз­но-бумажная	93	110
Строительных материалов	101	95
Легкая промышленность	102	97
Пищевая промышленность	103	98
Прочие отрасли	104	102
Примечание. Площадь здания и доля технологического оборудования, простаивающего во время капитального ремонта строительных конструкций, определяются по данным конкретного объекта и опыта эксплуатации производственных зданий аналогичного назначения.

Таблица 5

Значения суммарных коэффициентов m для приведения разновременных эксплуатационных затрат и издержек

Периодич­ность осу­ществления разновремен­ных затрат,	Нормативный (расчетный) срок службы зданий или сооружений Тс в годах
лет	30	40	50	60	70	80	90	100
1	9,363	9,747	9,9	9,945	9,965	9,975	9,985	9,995
2	4,428	4,629	4,706	4,733	4,743	4,748	4,753	4,758
3	2,788	2,944	2,985	3,001	3,009	3,012	3,015	3,019
4	2,003	2,082	2,129	2,14	2,146	2,147	2,151	2,153
5	1,486	1,578	1,613	1,626	1,63	1,632	1,634	l,636
6	1,163	1,252	1,28	1,285	1,289	1,291	1,292	l,294
7	0,98	1,015	1,042	1,046	1,048	1,05	1,051	1,053
8	0,784	0,831	0,863	0,871	0,873	0,874	0,876	0,878
9	0,680	0,712	0,725	0,73	0,732	0,733	0,734	0,736
10	0,534	0,591	0,613	0,621	0,623	0,624	0,625	0,626
11	0,473	0,516	0,531	0,536	0,538	0,539	0,54	0,541
12	0,419	0,451	0,461	0,461	0,463	0,464	0,465	0,466
13	0,374	0,398	0,398	0,405	0,407	0,408	0,408	0,409
14	0,332	0,332	0,350	0,354	0,354	0,355	0,356	0,357
15	0,239	0,296	0,309	0,310	0,311	0,312	0,312	0,313
16	0,217	0,264	0,274	0,274	0,276	0,276	0,277	0,278
17	0,198	0,237	0,237	0,244	0,246	0,246	0,247	0,247
18	0,18	0,212	0,212	0,217	0,217	0,218	0,218	0,219
19	0,163	0,189	0,189	0,193	0,193	0,194	0,194	0,195
20	0,149	0,149	0,17	0,171	0,173	0,173	0,174	0,174
21	0,135	0,135	0,153	0,153	0,155	0,155	0,156	0,156
22	0,123	0,123	0,138	0,138	0,14	0,14	0,141	0,141
23	0,111	0,111	0,123	0,123	0,125	0,125	0,125	0,126
24	0,101	0,101	0,111	0,111	0,111	0,112	0,112	0,113
25	0,092	0,092	0,092	0,1	0,1	0,101	0,101	0,101
Примечание. Величина m при промежуточных значениях Tс принимается по прямой интерполяции.