2 часть

Пример 5. Определить расчетную нагрузку, приходящуюся на болт и диаметр болта для крепления стальной колонны сплошного сечения (см. рис. 8), при следующих исходных данных:

М = 900 кНЧм; N = 1200 кН; Q = 100 кН; с = 0,4 м;

l_a = 0,9 м; в_s = 0,5 м; R_в = 8,7 МПа; R_ва =145 МПа.

1. Определяем эксцентриситет приложения нагрузки:

е₀ = М / N = 900 / 1200 = 0,75 м.

2. Определяем величину сжатой зоны бетона под опорной плитой по формуле (6):

=

= 0,9 - = 0,48 м.

3. Проверяем выполнение условия:

х = 0,48 м Ј x_R l_a = 0,7Ч0,9 = 0,63 м ѕ условие удовлетворено, где x_R определяется по формуле (8):

x_R = .=

= .= 0,706.

4. Расчетную нагрузку, приходящуюся на один растянутый болт, определяем по формуле (5):

Р = (R_в в_s x   N) / n =

= (8700Ч0,5Ч0,48   1200) / 2 = 444 кН,

где n ѕ количество растянутых болтов (n = 2).

5. Определяем требуемую площадь сечения одного болта (по резьбе):

А_sa = к_о Р / R_ва =

= 1,05Ч444 / 1,45Ч10⁵ = 0,00322 м² = 32,2 см².

По табл. 10 принимаем болт с диаметром резьбы М72х6 (А_sa=34,58 см²).

6. Глубину заделки для болтов с анкерной плитой принимаем равной 15 d (табл. 4) для бетона фундамента класса В12,5 и стали марки ВСт3кп2;

Н = 15 d = 15Ч0,072 = 1,08 м.

7. Проверяем возможность восприятия сдвигающей силы в плоскости сопряжения базы колонны с фундаментом по формуле (17):

Q Ј f (п А_sa R_ва / 4 +N) =

= 0,25 (2Ч0,003458Ч1,45Ч10⁵ / 4 + 600) = 212,68 кН,

где N ѕ минимальная продольная сила, соответствующая нагрузкам, от которых определяется сдвигающая сила (N = 600 кН); Q = 100 кН < 212,68 кН ѕ условие удовлетворено.

Приложение 3

Технические характеристики механизированного оборудования для образования скважин в бетоне и железобетоне

Таблица 1

Механизированный инструмент для сверления отверстий в бетоне и железобетоне

Техничес­кие ха­рактерис­	Электросверлильные машины						Пневмосвер­лильные машины
тики	ИЭ1015	ИЭ1017А	ИЭ1029	ИЭ1023	ИЭ1801	ИЭ1805	ИП1023	ИП1016
Наи­больший диаметр сверления, мм	25	25	25	25	50 125	85-160	25	32
Потреб­ляемая мощность, Вт	600	600	800	370	2200	3000	ѕ	ѕ
Напряже­ние, В	220	36	36	220	220	220	ѕ	ѕ
Частота тока, Гц	50	200	200	50	50	50	ѕ	ѕ
Рабочее давление воздуха, МПа	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	0,5	0,5
Удельный расход воздуха, м3/мин	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	1,2	1,9
Удельный расход охлаж­дающей воды, л/мин	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	3-5	4-6	ѕ	ѕ
Масса (без ка­беля), кг	9,7	4,1	6,7	6,5	140	130	5,4	1,5
Изгото­витель	Даугав­пилсский завод «Электро­инстру­мент»	Выборгский завод «Электроин­струмент»		Резекненское ПО «Электроин­струмент»		Одес­ский завод строительно-отде­лочных машин	Мос­ковский завод «Пневмо­строй-ма­шина»	Свердловский за­вод «Пневмо­строй-ма­шина»

Таблица 2

Механизированный инструмент для ударно-вращательного бурения отверстий в бетоне и железобетоне

Таблица 3

Режущий инструмент для вращательного и ударно-вращательного сверленая и бурения скважин в бетоне и железобетоне

Приложение 4

Состав и технология приготовления эпоксидного

и силоксанового клеев

Установка болтов

I. Болта, устанавливаемые на эпоксидном клее

Приготовление клея

1. Для приготовления клея следует применять компоненты, соответствующие требованиям ГОСТов (табл. 1), снабженные заводскими паспортами со сроком годности с момента изготовления, не превышающим: 12 мес ѕ для эпоксидной смолы и пластификатора; 6 мес ѕ для отвердителя.

Таблица 1

Рекомендуемые составы эпоксидного клея

2. Технологическая жизнеспособность клея при температуре окружающей среды 20°С равна: для 1-го состава ѕ 80 мин, для 2-го и 3-го составов ѕ 25-30 мин.

3. Клей 1-го состава применяют на участках фундамента, прогреваемых (на глубине заделки болта) до температуры 50°С, 2-го состава ѕ от 50 до 90°С, 3-го состава ѕ до 100°С.

4. Компоненты клея следует хранить в сухом помещении с соблюдением условий пожарной безопасности для легковоспламеняющихся жидкостей.

5. До приготовления эпоксидного клея смолу ЭД-16 или ЭД-20 заблаговременно пластифицируют. Для этого навеску смолы (20 - 30 кг) разогревают на водяной бане до температуры 70°С, затем вводят в нее пластификатор ДБФ либо МГФ-9 и тщательно перемешивают 10-15 мин до исчезновения воздушных пузырьков. После этого пластифицированную смолу охлаждают до температуры окружающей среды.

6. Приготовление клея рекомендуется производить при массовой установке болтов порциями по 5-7 кг в следующей последовательности.

Необходимое количество пластифицированной смолы, отвердителя и кварцевого песка отвешивают в отдельные емкости. Затем в пластифицированную смолу вводят отвердитель (ПЭПА) и смесь перемешивают 5 мин, после чего вводят песок и продолжают перемешивание еще 5 мин.

Качество перемешивания пластифицированной смолы с отвердителем определяют получением одноцветной жидкости, просматриваемой при стекании ее с поднятого шпателя.

Качество перемешивания клея после введения наполнителя определяют при достижении равномерного распределения зерен песка в объеме клея.

7. Приготовление клея при температуре окружающей среды от плюс 5 до минус 20°С требует предварительного подогрева пластифицированной смолы и кварцевого песка до температуры 30°С.

8. При приготовлении клея контролируют температуру смеси, не допуская ее выше 40°С.

Увеличение температуры "саморазогрева" клея, вызываемого экзотермическим процессом его отвердения, приводит к значительному сокращению технологической жизнеспособности, т.е. времени удобоукладываемости с момента приготовления.

Примечание. Подогревать пластифицированную смолу рекомендуется в водяной бане. Перемешивать эпоксидный клей следует в посуде типа "противень" либо в клеемешалках с водяным охлаждением.

Подготовка поверхности к склеиванию

9. Подготовка поверхности скважины к установке болтов заключается в инструментальной проверке глубины и в визуальной проверке отсутствия в ней инородных включений, воды, наледи.

При необходимости производится дополнительная очистка скважины продувкой либо механическим путем (ершом, металлической щеткой).

10. Поверхность болтов (подлежащая склеиванию) не должна иметь следов коррозии и масляных включений.

11. Подготовка поверхности болта состоит из предварительной механической и окончательной химической обработки.

Предварительная (механическая) обработка болта производится с целью удаления консервирующих покрытий в виде жировой смазки, бумаги и т.п.

Окончательная (химическая) обработка болтов выполняется в 20%-ном растворе соляной кислоты, в который добавляют 1% (по объему раствора) уротропина (ГОСТ 1381).

Травление заделываемой поверхности фундаментных болтов рекомендуется производить в зоне их установки в течение 2-4 ч.

Непосредственно перед установкой болты вынимают из раствора соляной кислоты, а затем протирают ветошью, смоченной в ацетоне (ГОСТ 2768).

Установка болтов в скважину

12. Установка болтов при температуре наружной среды выше 15°С состоит из следующих операций:

в скважину опускают нижнее фиксирующее кольцо;

из малогабаритной посуды клей заливают в скважину самотеком на высоту h равную:

,

где Н ѕ глубина скважины; устанавливают болт медленным погружением в клей до фиксации его в нижнем кольце;

устанавливают верхнее фиксирующее кольцо (заподлицо с поверхностью бетона фундамента).

Примечание. Фиксирующие кольца изготавливаются из проволоки катанки с внутренним диаметром, на 1-2 мм больше диаметра болта, и наружным диаметром, на 1-2 мм меньше диаметра скважина.

13. При температуре наружной среды от 15 до минус 20°С технология установки болтов следующая:

в скважину заливают эпоксидный клей с температурой не ниже 20°С;

устанавливают болты, предварительно нагретые, в зависимости от температуры окружающей среды:

температура окружающей температура предварительного

среды, °С: нагрева болта, °С:

от 15 до 0 ...................................................... 150 ѕ 200

от 0 до-5 ........................................................ 200 ѕ 250

от -5 до -15 .................................................... 250 ѕ 300

от -15 до -20 .................................................. 300

14. Затяжка болтов, устанавливаемых при температуре окружающей среды выше 15°С, допускается через 72 ч. При необходимости срок передачи нагрузки на болты может быть сокращен до 3 ч путем установки предварительно нагретых болтов до температуры 150°С.

Затяжка болтов, устанавливаемых при температуре ниже 15°С, допускается через 240 ч.

15. Для разогрева болтов следует применять электрические печи, оборудованные автоматическими регуляторами температуры. Мощность печей должна обеспечивать постоянство заданной температуры с учетом цикличного характера загрузки-выгрузки печи.

16. Время нахождения болтов в нагревательной печи должно гарантировать распределение рекомендуемой температуры по всему сечению болта и на заданной длине.

Не допускается снижение температуры болтов перед их установкой в скважину против нижних пределов температуры, рекомендованных в п. 13 настоящего приложения.

Контроль качества производства работ

17. Несущая способность болтов обеспечивается: прочностью бетона фундамента; прочностью эпоксидного клея (см. п. 1 настоящего приложения); пооперационным контролем технологических процессов установки болтов.

18. Для контроля качества клея из каждой партии поступающих на стройку компонентов приготавливаются и испытываются образцы клея на сжатие (ГОСТ 4651).

19. Изготовление образцов для испытания клея на сжатие следует производить в стальных формах на стеклянном поддоне.

Наполнение форм эпоксидным клеем осуществляется самотеком без уплотнения.

Выдерживание образцов осуществляется при температуре ±20°С. После извлечения образцов из формы верхняя грань их шлифуется.

Образцы эпоксидного клея на сжатие испытывают через трое суток с момента изготовления. Одновременно испытывают не менее 5 образцов.

20. Для испытания следует применять гидравлический пресс малой мощности (до 50 кН), позволяющий определять прочность клея с погрешностью до 1%.

21. Допустимым к производству работ следует считать клей, показавший при испытании образцов на сжатие прочность, соответствующую п. 1 данного приложения.

22. Пооперационному контролю подлежат: диаметр, вертикальность и глубина скважины; технология приготовления клея; очистка скважин и обработка поверхности болта; нагрев болтов в условиях установки при пониженной температуре среды; равномерность распределения клея в скважине вокруг болта.

23. Для контроля качества производства работ на объекте устанавливают контрольное количество болтов из расчета 3 болта диаметром 20 мм на 500 установленных в конструкции (но не менее трех при числе болтов от 50 до 500).

Болты испытываются по истечении времени, указанного в п. 14 настоящего приложения, при помощи гидравлического домкрата, передающего осевую статическую нагрузку на болт. Расстояние от оси болта до упора домкрата может быть выбрано произвольно.

Для испытаний могут быть применены домкраты типа ДС-15-125 или аналогичные им по конструкции.

24. Средняя величина сцепления на контакте клей ѕ металл при глубине заделки болта 10 d, должна быть не менее 6 МПа.

Техника безопасности

25. Составляющие эпоксидного клея (за исключением песка) являются токсичными веществами и при работе с ними необходимо соблюдать специальные меры по технике безопасности.

26. К работам, связанным с клеями, должны допускаться рабочие, прошедшие медицинский осмотр и инструктаж по технике безопасности и производственной санитарии. Работающие с клеями должны периодически проходить медицинские осмотры.

27. Рабочим, занятым приготовлением клеев и работами по установке фундаментных болтов на клею, необходимо выдавать защитную одежду: комбинезон, резиновый фартук, резиновые перчатки, косынки и защитные очки.

Все операции по приготовлению эпоксидного клея следует производить в хорошо проветриваемом помещении.

28. Рабочие, занятые производством работ с эпоксидным клеем, должны иметь возможность пользования горячей и холодной водой.

29. Капли смолы или отвердителя, попавшие на кожу, должны быть немедленно смыты марлевым тампоном, смоченным ацетоном, после чего пораженное место тщательно промыть теплой мыльной водой.

30. Прием пищи на рабочем месте запрещается.

31. Бурение скважин без промывки следует вести с применением респираторов.

Пример расчета весовой дозы эпоксидного клея

Условия: требуется установить 20 фундаментных болтов диаметром 20 мм с относительной глубиной заделки 10 d.

Необходимое количество клея в граммах определяется по формуле

P = pH / 4 (d_c²   d²) Ng,

где H ѕ глубина скважины, см; d_c ѕ диаметр скважины, см; d ѕ диаметр болта, см; N ѕ количество болтов, шт; g ѕ плотность клея (2 г/см³):

Р = 3,14Ч20/4 (3² - 2²) 20Ч2 = 3149 г.

Определяем количество составляющих эпоксидного клея:

а) состав клея:

ЭД-16 ................................. 100 весовых доз

ДБФ ................................... 20 весовых доз

ПЭПА ................................ 15 весовых доз

Песок ................................. 200 весовых доз

_______________________

Итого 335 весовых доз

б) вес одной весовой дозы:

q = Р/335 = 3149/335 = 9,4 г;

в) вес составляющих:

ЭД-16 + ДБФ .......................... 120Ч9,4 = 1128 г

ПЭПА ...................................... 15Ч9,4 = 141 г

песок ........................................ 200Ч9,4 = 1880 г

II. Болты, устанавливаемые на силоксановом клее

Приготовление клея

1. Для приготовления клея следует применять компоненты, соответствующие требованиям ГОСТов (табл. 2).

Таблица 2

* Могут использоваться гранулированные шлаки металлургических заводов юга Украины (Днепропетровского, Запорожского, Днепродзержинского).

2. Клей приготавливается путем перемешивания сухой молотой смеси, кварцевого естественного песка и жидкого стекла в растворомешалке типа СБ-43 (либо вручную).

3. Сухая молотая смесь содержит доменный гранулированный шлак, кварцевый песок, кремнефтористый натрий, алюминиевую пудру.

4. Доменный гранулированный шлак и кварцевый песок перед помолом высушиваются до влажности 0,5%.

5. Помол сухой смеси производят в шаровой мельнице периодического действия до удельной поверхности 5000 ѕ 7000 см²/г или до остатка на сите 5200 отв/см² ѕ 1%.

6. Удельную поверхность следует определять на приборе ПСХ-2.

7. Сухая молотая смесь в период хранения и при транспортировке должна находиться в закрытой таре, предохраняющей ее от увлажнения и загрязнения.

8. Для приготовления клея следует применять жидкое стекло с модулем 1,8 - 2, для чего в жидкое отекло товарной поставки с модулем 2,8 - 3 вводят едкий калий (в твердом виде) в количестве 70 г на 1 кг жидкого стекла и тщательно перемешивают его до полного растворения.

9. Состав молотой смеси и клея приведен в табл. 3.

Таблица 3

Состав силоксанового клея

Примечание. Когезионная прочность клея на сжатие после 28-суточного хранения образцов 2х2х2 см на воздухе при температуре 18-20°С должна быть не менее 40 МПа.

10. Приготовление клея необходимо производить следующим образом: в растворомешалку заливаются жидкое стекло, добавляется 50% сухой молотой смеси, масса перемешивается в течение 2 мин. Затем вводится остальное количество молотой смеси и кварцевый естественный песок, смесь перемешивается в течение 7 мин. Общее время приготовления клея в растворомешалке до 10 мин.

11. Технологическая жизнеспособность приготовленного клея составляет 1,5-2 ч.

12. Рекомендуемая величина замеса клея и количество устанавливаемых болтов в зависимости от их диаметра приведены в табл. 4.

Таблица 4

Примечание. Таблица составлена из расчета технологической жизнеспособности клея ѕ 90 мин и глубины заделки болтов ѕ 10 d.

13. Подготовка поверхности скважины и фундаментных болтов к производству работ должна выполняться аналогично производству работ для болтов, устанавливаемых на эпоксидном клее.

Пример расчета весовой дозы силоксанового клея

Условия: требуется установить 20 фундаментных болтов диаметром 20 мм с относительной глубиной заделки 10 d.

Р = 3,14Ч20/4 (3² - 2²) 20Ч2,1 = 3297 г.

Жидкое стекло, 30 % ................................................. 990 г

Естественный кварцевый песок, 25 % ..................... 822 г

Сухая смесь (45 %) содержит:

Шлак, 13 % ................................................................. 460 г

Песок кварцевый, 9 % ............................................... 565 г

Кремнефтористый натрий, 13 % .............................. 460 г

Алюминиевая пудра, 0,01 % ..................................... 15 г

Приложение 5

Состав цементно-песчаной смеси

Установка болтов способом виброзачеканки

1. Для приготовления цементно-песчаной смеси следует применять материалы, соответствующие требованиям ГОСТов (табл. 1).

Таблица 1

Состав цементно-песчаной смеси

Темпе­ратура	Состав смеси, весовые части					Техноло­гическая
наруж­ного воздуха при ус­тановке болтов, °С	портланд-цемент М400 (ГОСТ -10178)	песок мелкий для строи­тельных работ (ГОСТ 8736)	вода техни­ческая (ГОСТ 2874)	калий угле­кислый (поташ) (ГОСТ 10690)	алюми­ний сер­нокис­лый (ГОСТ 8758)	жизне­способ­ность смеси, мин
От +5 до +30	100	100	10	ѕ	ѕ	120
От +5 до -5	100	100	10	5	1	30
От -5 до -10	100	100	10	10	1,5	30
От -10 до -20	100	100	10	15	2	30

2. Водные растворы углекислого калия и сернокислого алюминия надлежит готовить раздельно на воде, подогретой до температуры 40-50°С. Оба водных раствора можно соединить вместе только после полного растворения соответствующих компонентов.

3. Готовить водные растворы нужно не менее чем за сутки до употребления. Перед использованием их надо тщательно перемешать.

4. Технология приготовления цементно-песчаной смеси без добавок растворов углекислого калия и сернокислого алюминия состоит в следующем: из отдельных емкостей дозированный цемент и песок засыпают в смеситель типа ЛБ-2 и перемешивают в ней в течение 2-3 мин. После этого добавляют необходимое количество воды для затворения. Время перемешивания до получения однородной влажной смеси составляет 3-5 мин. После этого смесь готова к употреблению.

5. Технология приготовления смеси с двухкомпонентной добавкой растворов углекислого калия и сернокислого алюминия заключается в следующем. Отвешенные компоненты смеси засыпаются в смеситель типа ЛБ-2 и перемешиваются в течение 2-3 мин. После этого в смесь добавляется водный раствор углекислого калия и сернокислого алюминия и перемешивание продолжается в течение 5 мин. Смеситель останавливается и перемотанная смесь выдерживается в ней в течение 6-10 мин. Затем производится повторное перемешивание смеси (так называемое "омоложение") в течение 3 мин. После этого смесь готова к употреблению.

6. Бетонные смеси с двухкомпонентной добавкой следует готовить на рабочем месте с обязательным использованием сухой смеси. ее смешивают с водными растворами солей на бегунах, защищенных от воздействия ветра, дождя и снега.

7. Подготовка поверхности скважины к производству работ выполняется аналогично производству работ для болтов, устанавливаемых на синтетических клеях.

8. Подготовка поверхности заделываемой части болта состоит в предварительной механической очистке, производимой с целью удаления пыли, различного рода загрязнений, ржавчины, снятия консервирующих покрытий в виде смазки, бумаги и т.д.

Очистка производится щетками, скребками, наждачной бумагой, обжигом и т.п. с последующей промывкой поверхности болта ацетоном или спиртом.

9. Виброзачеканка анкерных болтов осуществляется уплотнительным устройством (см. рис. 1) с помощью жесткоприсоединенного к нему вибратора направленного действия.

Используется вибратор общего назначения типа ИВ-21А с напряжением тока 36 В, присоединенный к маятниковой опоре от вибратора направленного действия типа ИВ-74.

Допускается при строгом соблюдении правил электробезопасности использование вибратора направленного действия ИВ-74 с напряжением тока 220/380 В. При закреплении болтов диаметром 48-100 мм может быть использован вибратор типа ИВ-38А (220/380 В).

Возбуждающая сила вибратора Q выбирается таким образом, чтобы обеспечить удельное давление торца уплотнительного устройства на смесь q не ниже 8,5 МПа по формуле

q = Q / A і 8,5 МПа,

где Q ѕ возбуждающая сила вибратора; А ѕ суммарная площадь выступов на торце уплотнительного устройства.

10. Установку болтов способом виброзачеканки при температуре окружающей среды ниже -20°С производить не рекомендуется.

11. Установка болтов в скважину производится непосредственно после приготовления цементно-песчаной смеси и подготовки поверхностей скважины и болта.

12. Закрепление болтов виброзачеканкой состоит из следующих операций: установка болтов в скважину; предварительная засыпка небольшой порции смеси в зазор между телом болта и стенкой скважины; надевание на болт виброуплотнителя с вибратором; включение вибратора; засыпка смеси в дозатор уплотнителя; периодическое поворачивание виброуплотнителя в процессе его работы на 20-30°.

По мере расхода смеси в дозаторной емкости производится засыпка порции, и процесс повторяется до выхода виброуплотнителя из скважины.

Критерием качественного уплотнения смеси служит самопроизвольный подъем виброуплотнителя из скважины на поверхность. Подъем устройства из скважины вручную или с помощью различных грузоподъемных устройств не допускается во избежание некачественного уплотнения смеси.

13. При закреплении болтов и их выдерживании при температуре окружающей среды 5...30°С передачу нагрузки на болты разрешается производить через трое суток, а при их закреплении и выдерживании при температуре окружающей среды в пределах 5 ...-20°С ѕ через 10 суток.

Рисунок прил. 5. Уплотнительное устройство

1 ѕ вибратор; 2 ѕ удлинитель; 3 ѕ воронка; 4 ѕ уплотнитель; L ѕ выполняется по максимальной высоте болта на объекте

Таблица 2

Размеры скважин для болтов, закрепляемых способом виброзачеканки

D, мм	d1, мм	L, мм		Для каких болтов
		оборудование	колонны	применяется
25	13	150	ѕ	М10, М12
30	17	180	ѕ	М16
40	21	220	ѕ	М20
50	31	320	620	М24, М30
66	43	450	850	М36, М42
68	50	500	980	М48
76	58	580	1140	М56
85	66	660	1300	М64
102	73	740	1460	М72х6
108	84	820	1620	М80х6
115	104	1020	2020	М90х6, М100х6

Пример расчета весовой дозы смеси

Условие: требуется установить 20 фундаментных болтов диаметром 20 мм в скважины диаметром 40 мм на глубину 200 мм.

Требуемое количество смеси с граммах определяется по формуле

P = 2,5 (d_c²   d²) N H,

где d_c ѕ диаметр скважины, см; d ѕ диаметр болта, см; N ѕ количество болтов, шт; H ѕ глубина скважины, см; 2,5 ѕ коэффициент, учитывающий площадь поперечного сечения болта, плотность смеси и ее потери в работе:

Р = 2,5 (4² - 2²) 20Ч20 = 12000 г.

Определение весовых доз составляющих смеси:

при положительной температуре:

Портландцемент .................................... 100 весовых доз

Песок ....................................................... 100 весовых доз

Вода ......................................................... 10 весовых доз

Итого 210 весовых доз

при отрицательной температуре:

Портландцемент .................................... 100 весовых доз

Песок ....................................................... 100 весовых доз

Вода ......................................................... 10 весовых доз

Поташ ..................................................... 10 весовых доз

Сернокислый алюминий ....................... 1 весовых доз

Итого 221 весовая доза

Масса одной весовой дозы:

q = Р/210 = 12000/210 = 57,2 г;

q = Р/221 = 12000/221 = 54 г.

Масса составляющих:

цемент ................................ 100Ч57,2 = 5720 г

песок .................................. 100Ч57,2 = 5720 г

вода .................................... 10Ч57,2 = 572 г

Итого ........ ~12000 г

цемент ................................ 100Ч54,4 = 5440 г

песок .................................. 100Ч54,4 = 5440 г

вода .................................... 10Ч54,4 = 544 г

поташ ................................. 10Ч54,4 = 544 г

сернокислый алюминий ... 1Ч54,4 = 54,4 г

Итого .........~12000 г

Приложение 6

Состав цементно-песчаного раствора

Установка болтов способом вибропогружения

1. Для заполнения скважин должен применяться цементно-песчаный раствор состава 1:1 с водоцементным отношением (В/Ц) 0,4 для глиноземного цемента и 0,3 ѕ для портландцемента.

2. Песок должен быть средней крупности и соответствовать ГОСТ 8736 "Песок для строительных работ".

3. Для приготовления цементно-песчаной смеси следует применять портландцемент марки не ниже М400, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 10178, или глиноземный цемент марки не ниже М400 по ГОСТ 11052.

4. Технология установки болтов следующая:

просверливаются скважины в бетоне;

скважины очищаются от пыли сжатым воздухом, в летнее время увлажняются и заполняются цементно-песчаным раствором на глубину 2/3 скважины. Остатки влаги из скважины перед заливкой раствора удаляются;

после заполнения скважины цементно-песчаным раствором болт погружается в скважину до проектного положения;

после установки болта необходимо зафиксировать его в проектном положении до схватывания раствора путем постановки в верхней части скважины фиксаторов из проволочных колец, клиньев и др. Верхнюю часть заполненной скважины засыпают мокрыми опилками и увлажняют в течение 2-3 дней.

Болты можно вводить в эксплуатацию через 7 дней после установки.

При температуре наружного воздуха не ниже 3°С болты устанавливаются в раствор на портландцементе, а при температуре наружного воздуха от 3°С до минус 5°С ѕ на гипсоглиноземном цементе.

При температуре окружающей среды до минус 15°С болты устанавливают в скважинах на цементно-песчаном растворе на портландцементе с противоморозными добавками (нитрит натрия).

Болты и раствор при установке должны иметь положительную температуру.

Приложение 7

Технология выверки оборудования

Выверка оборудования с помощью выверочных винтов

1. При выверке оборудования опорные пластины устанавливаются на фундамент в соответствии с расположением винтов в опорной части оборудования. Места расположения опорных пластин на фундаментах выравнивают по горизонтали с отклонением не более 10 мм на 1 м.

2. Перед установкой оборудования на фундаменте размещают вспомогательные опоры, на которые опускают оборудование.

3. При опускании оборудования на фундамент без вспомогательных опор регулировочные винты должны выступать ниже установочной поверхности оборудования на одинаковую величину, но не более чем на 20 мм.

4. Положение оборудования по высоте и горизонтальности следует регулировать поочередно всеми отжимными винтами, не допуская в процессе выверки отклонения оборудования от горизонтали более чем на 10 мм на 1 м.

5. После завершения выверки оборудования положения регулировочных винтов необходимо фиксировать стопорными гайками.

6. Перед подливкой резьбовую часть регулировочных винтов, используемых многократно, следует предохранять от соприкосновения с бетоном посредством обертывания плотной бумагой.

7. Перед окончательной затяжкой фундаментных болтов регулировочные винты должны быть вывернуты на 2-3 оборота. При повторном использовании винты выворачивают полностью. Оставшиеся отверстия (во избежание попадания масла) заделывают резьбовыми пробками или цементным раствором, поверхность которого покрывают маслостойкой краской.

Выверка оборудования с помощью инвентарных домкратов

8. Для выверки оборудования с помощью инвентарных домкратов могут быть использованы винтовые, клиновые, гидравлические или другие домкраты, обеспечивающие требуемую точность выверки, безопасность и удобство регулировки.

9. Домкраты, размещенные на подготовленных фундаментах, предварительно регулируют по высоте с точностью ±2 мм. Затем на домкраты опускают оборудование.

10. При выверке оборудования отклонение домкрата от вертикали не допускается.

11. Перед подливкой инвентарные домкраты выгораживают опалубкой. Опалубку и инвентарные домкраты удаляют через 2-3 суток после подливки. Оставшиеся ниши заполняют составом, используемым для подливки.

Выверка оборудования на установочных гайках

12. Для выверки оборудования с помощью установочных гаек (см. рис. 15) болты должны иметь удлиненную до 6 d резьбу, что предусматривается при изготовлении болтов по требованию монтажной организации.

13. Выверку оборудования производят либо на установочных гайках с помощью упругих элементов, либо непосредственно на установочных гайках.

14. В качестве упругих опорных элементов рекомендуются металлические тарельчатые, резиновые или пластмассовые шайбы.

15. Последовательность выверки оборудования с помощью тарельчатых шайб следующая:

опорные гайки с тарельчатыми шайбами устанавливают так, чтобы верх тарельчатой шайбы был на 1-2 мм выше проектной отметки установочной поверхности оборудования;

оборудование устанавливают на шайбы;

производят выверку оборудования с помощью крепежных гаек.

Аналогичным образом производят выверку на установочных гайках с упругими элементами в виде резиновых или пластмассовых шайб.

16. Выверку оборудования на установочных гайках без упругих элементов следует производить регулированием положения гаек на болтах на высоте. По окончании выверки установочные гайки выгораживают опалубкой, которую удаляют после схватывания бетонной смеси (через 2-3 сут после подливки). Перед окончательной затяжкой болтов установочные гайки опускают на 3-4 мм. Оставшиеся ниши заполняют составом, используемым для подливки. Этот способ выверки применяется при диаметре фундаментных болтов не более 36 мм.

Выверка оборудования на жестких бетонных подушках

17. Жесткие опоры изготавливают непосредственно на фундаментах с точностью, соответствующей допускаемым отклонениям положения оборудования по высоте и горизонтали. на жестких опорах выверяют оборудование с механически отработанными опорными поверхностями. После опускания на опоры оборудования его выверяют в плане и закрепляют.

18. Для изготовления жестких опор следует применять бетон класса не ниже В15 с заполнителем в виде щебня или гравия фракции 5-12 мм.

19. Удельное давление от массы оборудования на опору не должно превышать 5-10³ кПа.

20. Для изготовления бетонных опор в специальную опалубку на предварительно очищенную и увлажненную поверхность фундамента укладывают порцию бетонной смеси до уровня, на 1-2 см превышающего требуемую отметку. Затем поверхность опор выравнивают, излишки смеси удаляют.

21. Для повышения точности бетонных опор на них укладывают металлические пластины с механически обработанной опорной поверхностью или регулировочные клинья. Расстояние от пластины до края бетонной опоры должно быть не меньше ширины пластины.

22. Для изготовления бетонных опор с металлическими пластинами бетонную смесь укладывают в опалубку до уровня, который должен быть ниже проектной отметки на 1/2 ѕ 1/3 толщины пластины. Затем на несхватившийся бетон кладут пластину и легкими ударами молотка погружают ее до проектной отметки.

При применении регулировочных клиньев погрешность их установки по высоте не должна превышать ±2 мм. Горизонтальность пластин или клиньев проверяют с помощью уровня, устанавливаемого на пластину последовательно в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

23. Для оборудования, не требующего высокой точности установки, допускается применение жестких опор без металлических пластин.

24. В процессе выверки допускается точная регулировка высоты опорных элементов посредством добавления тонких металлических подкладок.

25. Установку оборудования производят после набора бетоном жестких опор прочности не менее 1Ч10⁴ кПа.

Выверка оборудования на пакетах металлических подкладок

26. Пакеты металлических подкладок применяют в качестве как настоящих (текущих), так и в качестве временных (выверочных) опорных элементов.

27. Пакеты набирают из стальных или чугунных подкладок толщиной 5 мм и более. Достижение проектного уровня установки оборудования осуществляют в процессе его предварительного закрепления с помощью регулировочных подкладок толщиной 0,5-5 мм.

28. Подкладки в пакетах, используемых в качестве постоянных опорных элементов, должны быть плоскими, без заусенцев, выпуклостей и впадин. В состав пакета, кроме плоских могут входить клиновые и другие регулируемые по высоте подкладки. Количество подкладок в пакете должно быть минимальным и не должно превышать 5 шт., включая и тонколистовые. поверхность бетона фундамента под макетами подкладок должна быть тщательно выверена. После окончательной затяжки болтов подкладки прихватывают между собой электросваркой.

29. Рекомендуемые размеры подкладок (в зависимости от массы машин) приведены в табл. 3 данного приложения. Количество несущих пакетов подкладок определяется из условия п. 6.2, а временных, используемых для выверки оборудования, ѕ по п. 6.11.

Таблица 3

Металлические подкладки для установки оборудования

Вес оборудования, кН	Размер подкладок, мм	Материал
Св. 1000	250ґ120ґ80	Чугун
Св. 1000	250ґ120ґ60	Чугун
	250ґ120ґ40	Сталь
	250ґ120ґ30	«
	200ґ100ґ20	«
	200ґ100ґ10	«
	200ґ100ґ5	«
от 300 до 7000	200ґ100ґ50	Чугун или сталь
	200ґ100ґ30	Сталь
	200ґ100ґ20	«
	150ґ100ґ10	«
	150ґ100ґ5	«
От 100 до 300	150ґ100ґ30	Чугун или сталь
	150ґ100ґ20	Сталь
	120ґ80ґ10	«
	120ґ80ґ5	«
Менее 100	120ґ80ґ20	«
	120ґ80ґ10	«
	120ґ80ґ5	«

Приложение 8

Инструмент для затяжки болтов

Таблица 1

Ручной инструмент для затяжки болтов

№ п.п.	Наименование и марка инструмента	Диапазон диаметров затягиваемых болтов	Завод-изготовитель
1	Ключи зевные накидные, двусторонние, односто­ронние, комбинирован­ные:		Пермский завод монтажных из­делий и средств автоматизации
	по ГОСТ 2839	М16-М56
	по ГОСТ 2841	М16-М56
	по ГОСТ 3108	М64-М140
	по ГОСТ 2906	М64-М140
	по ГОСТ 16983	М16-М42
2	Ключи коликовые мон­тажные (с открытым зе­вом), марки КК	М10-М24	То же
3	Ключ-мультипликатор марки:	М27-М36	«
	КМ-70	М30-М42
	КМ-130	М30-М42
	КМ-200	М42-М56
	КМ-400	М48-М64
	КМ-600	М64-М76
	КМ-800	М64-М100
4	Ключи зевные с самопод­жимающимися губками, марки СГД-916/4	М14-М24	Горьковский за­вод электро­мон­таж­ных ин­стру­ментов
5	Ключ трещоточный коли­ковый с набором сменных головок, марки СГД-961/7	М14-М30	То же
6	Ключ трещоточный, с шарнирно-закрепленной рукояткой для болтов с удлиненной резьбовой частью КТ-42, КТ-80, КТ-100 и КТ-140	М42-М140	Ногинский опыт­ный завод мон­тажных при­спо­соблений
7	Ключи специальные мон­тажные для гаек анкерных болтов типа КТ-22р, КТ-30р, КТ-36р	М22-М36	То же

Таблица 2

Механизированный инструмент для затяжки болтов

Техничес- кая характерис-тика	Электрогайковерты							Пневмогайко­верты
	ИЭ3116	ИЭ3117	ИЭ3113	ИЭ3114А	ИЭ3118	ИЭ3115А	ИЭ3112	ИП3111	ИП3112	ИП3113
Наибольший диаметр затя­гиваемой резьбы болтов, мм	12	12	16	16	27	27	48	12	14	18
Наибольший момент за­тяжки, НЧм	63	63	125	125	700	700	2100	63	100	250
Потребля-емая мощность электродви­гателя, Вт	120	120	180	180	210	210	120	ѕ	-	ѕ
Напряжение, В	220	36	220	36	36	220	220	ѕ	ѕ	ѕ
Частота тока, Гц	50	200	50	200	200	50	50	ѕ	ѕ	ѕ
Рабочее давле­ние воздуха, кПа	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	500	500	500
Удельный рас­ход воздуха, м3/мин	-	-	ѕ	-	ѕ	ѕ	ѕ	0,7	0,7	0,9
Масса (без ка­беля), кг	3,3	3,1	3,8	3,5	5,2	5,2	12	1,9	2,2	3
Изготовитель	Конаковскй завод меха­низированного инстру­мента					Рос­тов­ский завод «Эле­ктро­инструмент»	Выборгский завод «Эле­ктро­инструмент»	Московский завод «Пневмост­роймашина»

Приложение 9

Условные обозначения болтов и их привязка к разбивочным осям оборудования

1. Болты на чертежах в плане наносятся условными обозначениями и маркируются двумя буквами русского алфавита и цифрой (см. рисунок настоящего приложения). Например, "Ав2", где прописная буква "А" обозначает диаметр резьбы, строчная буква "в" ѕ длину болта, цифровой индекс "2" ѕ установочную марку и отметку верха болта данной марки.

2. Болты в плане привязываются к разбивочным осям оборудования (см. рисунок) и отражаются в спецификации по форме, приведенной в табл. 1 настоящего приложения.

Таблица 1

Условные обозначения болтов

Диаметр резьбы болтов, мм		10	12	15	20	24	30	36	42	48	56	64	72	80	90	100	110	125	140
Условные обозначения
	загото­вочная	А	Б	В	Г	д	Е	Ж	И	К	Л	М	Н	П	Р	С	Т	У	Ф
Марка		а, б, в, г, д, е ...
болта	устано­вочная	1, 2, 3, 4, 5, 6 ...

Таблица 2

Спецификация болтов

	Марка болтов					Отметки, мм
Марка фунда­мента	загото­вочная	устано­вочная	уловные обозна­чения	Диа­метр резьбы болтов, мм	Коли­чество болтов, шт	верха болта	верха бетона	Длина высту­пающей части, мм	Длина болта, мм
	Да	1		М24	8	+50	-150	200	1400
	Да	2		М24	6	-100	-300	200	1400
ФО-3	Жа	1		М36	6	-50	-350	300	1800
	Жа	2		М36	6	-150	-450	300	1800
	Жб	1		М36	8	-100	-500	400	1900

Условные обозначения

d ѕ диаметр болта

d_с ѕ диаметр скважины

A_sa ѕ площадь поперечного сечения болтов (по резьбе)

R_ва ѕ расчетное сопротивление металла растяжению

R_в ѕ расчетное сопротивление бетона фундамента осевому сжатию

R_вt ѕ расчетное сопротивление бетона растяжению

N ѕ нормальная сила

М ѕ изгибающий момент

М_кр ѕ крутящий момент

Е ѕ модуль упругости материала болта

Р ѕ осевое усилие

F ѕ величина предварительной затяжки болтов

Н ѕ глубина заделки болтов в бетон класса В12,5 и стали марки ВСт3кп2

Н₀ ѕ глубина заделки болтов при других марках бетона

к₀ ѕ коэффициент, учитывающий масштабный фактор (величину диаметра болта)

r ѕ уровень асимметрии цикла

c ѕ коэффициент нагрузки, учитывающий податливость болта

m ѕ коэффициент, учитывающий масштабный фактор (величину диаметра болта)

a ѕ коэффициент, учитывающий число циклов нагружения

y₁ ѕ расстояние от оси поворота до наиболее удаленного болта в растянутой зоне стыка

h ѕ расстояние между осями ветвей колонны

в ѕ расстояние от центра тяжести сечения колонны до оси сжатой ветви

в_оп ѕ ширина опорной плиты базы колонны

x ѕ высота сжатой зоны бетона под опорной плитой базы колонны

l_a ѕ расстояние от равнодействующей усилий в растянутых болтах до противоположной грани плиты;

С ѕ расстояние от оси колонны до оси болта;

е₀ ѕ эксцентриситет приложения нагрузки

x_R ѕ относительная высота сжатой зоны бетона

f ѕ коэффициент трения

к ѕ коэффициент стабильности затяжки

x ѕ коэффициент, учитывающий геометрические размеры резьбы, трение на торце гайки и в резьбе

d_х и d_у ѕ величины отклонений от номинальных размеров, координирующих положение оси отверстий

D ѕ диаметр отверстия под болт в станине оборудования

D_кор ѕ диаметром коронок

В ѕ размер стороны «колодца» в плане

L ѕ глубина колодца

l ѕ длина прямого участка изогнутого болта от уровня заделки

А ѕ площадь временных выверочных опорных элементов

G ѕ вес оборудования

W ѕ грузоподъемность временных (выверочных) опорных элементов

s₀ ѕ напряжение в болте от предварительной затяжки

А_оп ѕ суммарная площадь контакта опор

d ѕ величина удлинения шпильки болта при затяжке

j ѕ угол поворота гайки